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自动化技术让安全生产与经济效益同频共振

 https://www.lgmi.com    发表日期:2020-3-10 13:22:32  兰格钢铁
    为进一步深入推进落实陕钢集团龙钢公司科技兴安战略,加快信息化、智能化在安全生产中的应用,不断加强各类安全风险隐患分析及预警能力,打造精准、高效、动态、可视的综合性安全生产管理平台,轧钢厂棒一作业区通过一系列举措,多形式广角度深层次为全员营造 “讲安全稳高产、攻难题降成本、添举措促发展”的干事氛围。

    自动化系统为安全生产“扫清障碍”

    加热炉区域属于煤气重点防护区,共八个监测要点,日常煤气浓度监控、数据采集需人员定时去实地测量。为谨防煤气泄漏危及作业人员安全。该作业区经过研究,在各区域分别安装一台固定式煤气报警器,并将数据引入PLC后台自动管理,实现实时监测浓度和后台自动记录。对煤气浓度超过24PPM的区域,通过操作台加装的蜂鸣器发出警报,使作业人员第一时间撤离现场,随后可通过后台自动记录系统,管理人员可以查询历史曲线,掌握泄漏区域的情况,及时维修并加大防护措施。

    自动化技术为节能降耗按下“快进键”

    加热炉燃烧控制主要是根据钢坯热装率、温度、炉压,通过调节煤气、空气调节阀的开度,控制煤气、空气的流量,以达到最佳的空燃比(即空气与煤气流量的比例),使煤气和空气燃烧更充分。加热炉在日常生产过程中,由于人员技能参差不齐,调节炉温时,没有释放出加热炉最佳状态,造成煤气流量不稳,消耗较高,烧损严重,氧化铁皮较多,平均运行一年就需要停炉大修整、清理氧化铁皮。通过该作业区研究,在烟气管道中安装气体分析仪,分析烟气中的O2、CO、氮氧化物含量,并将数据引入到PLC系统、修改程序、经过系统自动计算、控制调节煤气、空气调节阀,达到0.7左右的空燃比,真正实现智能燃烧。改造施后,吨钢煤气消耗由之前162m3降到现在153m3,加热炉的氧化烧损降低0.02%、大修周期延长了6个月。经测算可年创效达210余万元。
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