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河钢集团唐钢公司信息自动化部紧紧围绕集团工作部署与年度重点任务目标，积极推动新一代信息技术在精益生产控制、设备平稳运行、信息化系统深度融合等关键领域的创新与应用，持续释放新区示范效能，全力构建钢铁行业先进水平的智能化“未来工厂”。 模型赋能引领产线新提升 1月15日，在炼铁事业部3号高炉中控室内，大屏幕上实时跳动着高炉运行参数，从原燃料配比到送风制度，从炉温趋势到渣铁指标，各项数据自动采集、无缝传输。而在过去，这些数据大多依赖人工记录与经验判断。如今，随着炼铁原燃料生产数据平台全面投用，数据自动传输采集替代了传统手工录入，不仅降低误差，更推动数据管理迈向标准化，为工序从“定性分析”向“定量评估”转型提供了坚实的数据基础。 这一变化，正是由“经验式炼铁”向“数字化炼铁”跨越的生动缩影。 “我们正在持续推进质量评估功能的开发，未来将逐步构建起覆盖原料—烧结—高炉的全流程质量可追溯体系。”信息自动化部自动化管理科高级主管孙超说道。不止于此，高炉炉况智能体检模型已在3号高炉部署运行，该系统融合专家经验与实时数据，逐步实现高炉运行状态的智能诊断与优化调节，精准高效为高炉“把脉开方”。 “过去一年里，我们持续开展模型化攻关，助力各条产线数字化升级取得了新的突破。”信息自动化部自动化管理科高级主管唱春占介绍，在热轧1580产线能力提升攻关项目中，该部围绕钢轧一体化排程、轧制模型、磨辊间信息化、智能点检等开展攻关项目17项，创新改造精轧自动换辊的控制功能，换辊时长从50分钟缩短至13分钟以内；在汽车板材有限公司推拉酸洗产线功能优化工作中，该部深挖内部潜能，依托数智化手段，系统性推进系列优化举措落地，有效支撑了生产效率、稳定性及产品质量的提升，开发穿带芯轴自动提速功能减少切换时间约20秒，推拉酸洗将穿带和甩尾速度提高至30m/min。 数据赋能打造高质量发展新引擎 “截至目前，数据资产管控平台已整合主数据12.4万余条，涵盖成品与半成品、客户与供应商等六大核心模块，构建了53项标准化业务流程，为生产决策提供了坚实的数据基础。”1月19日，在数据治理专项工作阶段总结会上，信息自动化部数据资产中心高级主管马一然说道。 信息自动化部持续深化主题数据应用，夯实数据资产管理，通过搭建数据资产管控平台，集中管理企业关键主数据，整合了成品与半成品、客户与供应商、原辅料、运输备品备件、回收废料、动力介质六大核心功能模块，包含新增、扩充、作废业务流程53项，共计收集主数据12.4万条，实现数据全生命周期管理。同时，该部以成本管控思想贯穿销售订单接单前后效益测算、损益分析工作，通过构建销售订单后评价平台，助推全链条业务流程优化、降本增效。 “销售订单后评价平台充分考虑改挂、返工分卷等特殊业务场景，通过不同的取值逻辑，准确评价销售订单收益，进一步提高了运营效率。目前，该系统已经完成从批次和订单两个维度对6652张销售订单收益情况评价工作。”马一然继续说道。 为了进一步提高数据质量，该部通过系统间数据自动核对，精准定位异常数据问题，并进行分配、治理，提高数据治理工作效率及准确性，目前已在长材、热轧等区域进行投用，对产量、消耗数据完成85条定时点检任务，极大提高预防性数据点检工作效率及精准度。 “我们以新产线投用、信息化、自动化系统新功能部署为切入点，开展数据治理工作，提高数据采集精准性，提升数据应用效果。2025年全年唐钢各系统数据自动采集率均达到99.5%以上。”马一然对于数据质量大幅提升感到自豪。 |
