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12月20日，工信部发布《2022数据要素驱动企业数字化转型优秀案例与示范项目名单》，鞍钢股份《基于工业互联网平台的钢铁流程数字孪生综合应用示范，打造一个数字孪生钢铁智能制造新模式》作为鞍钢集团唯一申报数字化成果成功入选。 当前，新一代信息技术引领的新一轮产业变革蓬勃发展，数字化转型成为大势所趋。鞍钢股份做为国内钢铁行业的龙头企业紧紧围绕推进制造业质量提升，从2020年开始聚焦基于工业互联网平台的钢铁流程数字孪生综合应用，打造基于数字孪生的钢铁智能制造新模式，探索出一条以两化融合引领制造业数字化转型的成熟路径，推进数字化转型成为打造世界一流钢铁企业的重要利器。 该项目方案总体规划从业务数字化、数字业务化、数据资产化入手，推动传统业务创新转型升级，加快转变过去固有的业务模式以工业大数据为核心，以数字孪生为技术突破，打造全新钢铁流程工业互联网平台。覆盖全流程、全产业链、全生命周期的工业数据，逐步打通各个系统，汇聚生产和经营各项专业数据，横向到边、纵向到底，打破数据烟囱，形成“流程管控+数字智能”双驱动的工业互联网架构，实现“数据赋能、业务增效”。 该项目以云数据中心为基础平台依托，集成生产运营等工业应用场景，建立面向制造环节全过程的工业大数据资源聚合和分析应用平台，对生产、设备、能源、经营等系统数据进行采集汇聚、整理、存储，以大数据、人工智能为手段，打造数字孪生系统，挖掘数据的深层次价值，贯通生产、客户服务、供应链协同等业务场景，实现产供销深度协同，提高生产质量、效率和资产运营水平赋能企业高质量发展。 该项目通过两年的分项实施，实现鞍钢股份全要素、全流程、全价值链深度互联，推动生产和服务资源优化配置，全面提升公司管控水平，创造显著价值效益。其中，以鞍钢股份大数据中心为核心，通过构建热轧、冷轧数字孪生系统，减少故障停机时间，提升产能0.5%，减少因退火温度不符造成的钢卷改判量240吨/年。通过全流程钢轧质量大数据分析管控系统通过上下工序协同优化、横纵向集成，实现冷轧产品现货降低10%，成材率提高0.5%；减少工序间产品缺陷传递，质量控制集成能力显著提升，减少断带事故3次/月。通过设备在线监测与智能诊断平台目前已覆盖了鞍山本部、鲅鱼圈基地关键机组A类设备，实现对设备故障和设备寿命的科学预判，提升定修的精准性，降低关键设备长时间停机的风险隐患。设备故障停机时同相比系统上线之前降低5%以上。通过实施能源管控大数据系统项目后，优化作业岗位人员600余人；通过制氧机负荷自动调整减少加工空气量4000m3/h；建立水效分析模型,控制系统均衡用水,吨钢取水量下降9.5%。 今年7月，工信部公布工业大数据分析与集成应用重点实验室工作组成员单位名单，鞍钢股份同时入选数据治理、工业智能、数字化供应链、数字孪生四个工作组成员单位，是首批入选工作组最多的成员单位。标志着鞍钢股份数字化建设迈上了与全国工业大数据建设优势单位共攀高峰的新台阶，成为工业大数据开发与应用领域位居前列的企业。 |
