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在国内钒钛行业领先运行MES系统、在钛冶炼产线实现“大集控”、新增无人值守地磅、启动西昌钒制品智能工厂建设Ⅰ期项目建设、推进“四化”建设项目20个、优化3D岗位8个、减少操作室15个、新增生产执行系统1个…… 刚刚过去的2022年，钒钛股份加速推进数字化智能化转型，助推生产方式进一步转变、运营效率和管理水平进一步提升。 近年来，钒钛股份深挖新一代信息技术在钒钛行业的应用，大力实施新一代信息技术对生产工艺、运营管理、营销服务的深度赋能。 2022年，钒钛股份成功在重庆钛业应用MES系统，成为国内在钛渣冶炼生产、钒制品生产、硫酸法钛白生产等长流程钒钛生产领域首家建成运行MES系统的企业。 在此之前，钒钛股份就已经在国内钒制造领域率先使用5G技术，将AGV无人叉车、工业机器人等智能装备融合应用在钒制造领域，建成了两化融合生产示范线。 钒钛股份全面聚焦生产场景实际应用，基于钒钛行业生产经营特性与特点，为生产提供关键信息技术支撑。 据业内人士介绍，钒钛股份在对重庆钛业MES系统的开发过程中，突破了原有MES系统建设功能模式与范围，创新了应用于化工产线复杂流程中的MES系统内容和管理方法，在工序过程管理、工序成本管理、质量管理与跟踪、产成品及外部仓储管理等方面取得显著成效，有效促进了业务与管理流程的优化，实现了长流程产线实时信息共享、生产过程及产品质量追溯等有益实践，为其余各生产单元建设智能工厂提供了良好示范。 在“四化”建设的过程中，钒钛股份做到既整体部署分步实施，又资源整合协同推进。 把设备管理系统与OA合同管理模块、仓储管理系统、财务管理系统进行对接，不但实现了对备件库存及申报的有效监管，还实现了业财融合，提高了资金的周转率，高效支撑了产线设备稳定运行。 在对钛冶炼产线3座钛渣电炉的操作室进行信息化集控改造的基础上，钒钛股份又对特钢LF炉加料系统和煤气系统、成品破碎操作站等公辅设施进行集中管控化升级改造，生产集中管控效能明显提升，为下一步加快钛冶炼产线转型升级打下了良好基础。 进入新的一年，钒钛股份仍将运用信息化智能化手段，采用智能装备、控制系统集成等新技术，解决现场难点，进行流程再造，全面提升工业数字化水平。 |
