|
8 月份以来，锻轧厂以 “降本增效” 为核心目标，聚焦生产全过程精细化管控，通过优化组织、严控能耗、强化执行，实现生产成本显著降低与运营效率有效提升，为完成全年任务目标打下坚实基础。 该厂注重思想引领，通过班前会、生产例会等载体，深入开展形势任务教育，增强全员降本增效意识，营造 “人人讲节约、处处抓成本” 的良好氛围。同时，广泛推广节能降耗优秀实践，激发职工参与热情；严格执行成本管控措施，鼓励职工立足岗位提出合理化建议，推动生产组织与设备管理持续优化。 
在关键环节管控上，该厂精准施策、多点突破。一是强化生产协调，安排计划员现场跟踪，打通主机与退火工序衔接瓶颈，减少钢锭待转及中间坯待炉时间，科学规划生产组距，提升生产线运行连续性；二是严控主机生产过程，减少荒料及非计划材产生，将月均不合格品量控制在 50 吨以内，既节约外委矫直成本，又通过恢复自有设备功能提升矫直能力；三是加强用能管理，坚决杜绝加热炉空炉运行、无序压火与随意启停，有效遏制能源浪费；四是规范炉窑操作与维护，确保设备高效稳定运行，降低无效能耗。 
围绕生产目标，该厂科学排产、严控交付。针对锻造月度 4600 吨、连轧 8400 吨自炼钢入库目标，将任务精准分解至 45MN、31.5MN 快锻、18MN 精锻机三台主机及连轧产线，通过加强资源协调、优化连轧产线组距计划，保障生产高效稳定；针对高温合金、芯棒、升级模块、Cr12MoV、95Cr18 系列及钢钒坯等重点合同，实施全流程节点管控，严格按计划推进投产与交付，有力保障重点品种入库目标落地。此外，进一步强化在制品管理，推行 “异常流转专人负责制” 与 “正常流转周调度机制”，加快库存周转，压降资金占用。 能耗管理方面，该厂细化考核标准，建立用能互查机制，杜绝 “跑冒滴漏” 现象，推动科学用能、节约用能成为生产常态。 通过上述措施，锻轧厂在降本增效工作中取得阶段性成效，生产运行成本持续降低，管理效能不断增强，为企业高质量发展注入新动能。 |
