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四季度以来，河钢集团唐钢公司唐银公司锚定“设备升级提效、精益降本增效”核心目标，聚焦高炉系统稳定与带钢产线关键设备技改两大重点精准发力。10月份，该公司铁水月产量较计划值增长9.1%，成分合格率达到99.8%，为决胜四季度提供有力支撑。 精细化管控高炉稳产增效 11月21日，唐银公司炼铁厂高炉作业区副作业长年志兴正站在主控室监控屏幕前，屏幕上清晰地显示着3号高炉热风炉的各项实时参数。他紧盯着热风炉外壳的温度曲线，只见它在32℃至35℃间平稳地小幅跳动。“从热成像画面上看，炉体外壳散热均匀，说明热风炉内衬保温效果很好，为提高高炉冶炼效率奠定了坚实基础”年志兴指着屏幕，语气中满是欣喜。 作为钢铁企业的核心引擎，高炉工序稳定直接决定下游效率。今年以来，外购原燃料成分波动给该公司高炉稳定带来挑战。为此，高炉作业区组建攻关组，建立“原燃料分析－参数调整－炉况跟踪”闭环机制。每天清晨，原料检测车间完成铁矿粉、焦炭抽样检测后，第一时间将数据传至中控室，再由技术人员结合数据精准调整参数；炉况跟踪小组每小时记录铁水温度、硅含量形成动态台账，稳定铁水技术指标，避免影响炼钢效率和轧钢质量。 与此同时，该公司将设备运维作为高炉稳定顺行的“基石”，对冷却壁、热风炉等核心部件实施“日点检、周排查、月检修”机制，点检员每日班前携智能设备检查参数，通过大数据预判隐患。“在这一精细化管理模式的助力下，1-10月份，铁水成分合格率达到99.8%，为下道工序输送了源源不断的优质原料。”年志兴说。 不仅如此，高炉工况的持续稳定不但能提升铁水产量与质量，更能带动全产业链效率优化，实现降本增效的实际成效。同时，铁水产量的提高带动了高炉煤气产量和自发电量同步增长，形成良性循环。 技改破瓶颈提高设备作业率 11月20日，在唐银公司钢轧作业部带钢作业区，经过改造的成品材运送转盘正平稳地运行着。带钢作业区主任于方站在设备旁，目光注视着稳定运转的转盘，笔记本上的运行数据清晰地表明，转盘如今的运转状态稳定可靠，曾长期消耗的能源链备件已实现清零。这一改造成功带来了显著的经济效益，经核算，每年可为公司节省成本3.6万元。 之前，转盘能源链偶发故障，曾让于方眉头紧皱。 精整运输区成品材运送转盘作为带钢生产“最后一公里”的关键设备，承担着将带钢转运至成品库的重要职责。设备运转时，电源线、信号线、干油管需同步转动，此前一直采用能源链进行收纳保护。由于转盘每日转动频次高，能源链长期处于高频弯曲、拉伸状态，磨损速度较快，平均两个月就需要更换一套；而能源链损坏可能引发管线断裂，成为制约带钢产线连续稳定运行的关键问题。 为此，该公司组建由设备、轧钢技术骨干组成的攻关团队。团队通过全程跟踪转盘运转轨迹，精准记录能源链受力点与管线拉伸幅度，经过反复模拟工况论证，创新性地提出“取消能源链+重构管线布局”的优化方案。该方案彻底减少对能源链的依赖，一方面升级线缆和干油管材质，另一方面优化转盘管线布局，用环形线槽分层固定管线并加装导向轮，把滑动摩擦改成滚动摩擦，从根本上降低磨损。 为最大限度减少对生产的影响，团队将施工全部安排在每周定修时段。他们提前备足备件、预制材料，协调各作业区开展协同配合与模拟演练；检修时采取两组同步作业模式，仅用4小时就完成拆旧装新，调试后设备立即投入运转，实现高效技改。 改造后，效果立竿见影，不仅提高了设备作业率，更降低了备件成本，更重要的是，转运效率提升后，带钢成品转运节奏与轧制节奏完美匹配，有效避免了产线降速问题。与此同时，为巩固技改成果，运输区建立转盘“日巡检、周维护”常态化管理机制，每日重点检查管线张力与导向轮磨损情况，每周对线槽进行清洁并开展润滑保养，不仅成功破解了运输区的生产瓶颈，更极大激发了全员创新创效热情。 |
