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河钢集团唐钢公司炼钢事业部以“戒松懈 再破冰 向一流 再攀升”对标提升活动为抓手，紧盯产线技术质量、工艺短板，对标先进寻差距、精准施策破难题，持续推动关键技经指标迭代向好，奋力助推生产经营再攀新高。10月份，该部炼钢变动成本环比降低2.53元/吨，为经营效益提升夯实成本优势。 厚度成本做“减法” 质量效益做“加法” 10月26日，唐钢炼钢事业部研发室工程师于程福正紧盯屏幕，细致梳理产品控制计划，手机突然响起铃声，原来是客户组副科长贾志雷带来喜讯：“咱们定制生产的超薄高端耐候钢质量获得客户高度认可，各项指标完全满足加工要求，后续将持续订货。”听到客户肯定的反馈，于程福内心满是欣慰。 此前，事业部承接近2000吨超薄规格高强耐候钢订单，产品用于铁路大宗物料运输箱体。该订单技术标准严苛，钢材耐腐蚀指标要求高，成品厚度需精准控制在2.3毫米，而产线此前同牌号最小可稳定生产厚度仅为4毫米，这次生产是一次全新的技术攻坚。 该钢种生产存在两大技术难点：提高硅含量有利于改善耐候性能，但极易催生斑马状氧化铁皮，引发板面发花、色差缺陷；同时2.3毫米极限薄规格板形控制难度极大，温度小幅波动就会造成带钢跑偏、翘曲，属于高难度轧制品种。 为破解技术瓶颈，于程福全程跟班盯产，逐炉记录出炉温度、除鳞状态、轧制状态，依托产品数据库迭代优化控制方案。他跳出原有固化参数思路逐项调试，在保障铸坯质量稳定的前提下，优化出炉温度区间、增加除鳞道次。经过多炉次试轧调整，成功消除表面缺陷，实现板面质量零瑕疵。 攻克表面质量难题后，薄规格板形控制短板亟待补齐。原有冷却模式温场差异大，薄板易出现瓢曲、尺寸偏差。于程福秉持极致标准，扎根产线跟踪温降曲线，重新核定终轧温度、优化层流冷却梯度，均衡整板温降，解决了薄规格板形波动难题。 目前，该批次超薄耐候钢已顺利批量下线、交付客户。此次量产刷新了唐钢该钢种最薄生产纪录，进一步拓宽高端耐候钢市场空间。同时，于程福通过优化成分设计、精简工艺参数，实现吨钢降本50元，以技术创新推动提质增效，为高端产品增量、效益提升注入强劲动力。 让闲置资源“变身”创效新动能 “这炉铁水硫含量稳定可控，成分完全达标，渣铁回收工艺彻底跑顺了！”10月27日，唐钢炼钢事业部KR脱硫作业现场，技术室高级主管张贺君盯着屏幕上的成分数据，悬着的心终于放下。经过多轮试验验证、参数调优和流程固化，由他牵头攻关的脱硫渣铁回收再利用新工艺全面落地，破解了高端钢种无法消纳脱硫渣铁的瓶颈，实现吨钢降本2.96元。 一直以来，铁水脱硫产生的渣铁经磁选分类后，仍有大量块度完好、具备回用价值的优质渣铁。受原有工艺约束，脱硫渣铁携带残余硫分，RH直上等高端钢种对铁水纯净度、硫含量管控严苛，渣铁只能少量搭配普通钢种消耗，大量优质二次资源难以高效利用，转炉钢铁料消耗长期存在降本空间。 瞄准资源利用短板，张贺君把降本突破口锁定在最大程度将渣铁“吃干榨尽”上。他反复梳理全流程工艺链条，持续跟踪铁水兑入、脱硫反应、成分变化全过程，成功找准症结：传统渣铁直接入炉方式硫分波动不可控，难以满足高端钢种质量标准。 为实现渣铁安全高效回收，张贺君结合产线实际，创新攻关思路，制定全新工艺方案：将磁选后块度较好的脱硫渣铁提前铺底加入空铁包，伴随铁水接兑自然熔解，再送入KR脱硫工序开展二次精脱硫。通过提前熔融、再次脱硫提纯，消除渣铁带入硫分带来的质量隐患，满足各类钢种冶炼要求。 新工艺思路清晰，但落地考验细节管控。试验攻关阶段，先后出现渣铁熔融不充分、局部成分不均、脱硫压力波动等问题。张贺君全程跟班盯产，逐炉记录渣铁加入量、铁水温度、脱硫剂用量、出铁成分，对波动数据逐条分析、逐项微调。他反复比对最优工况，一点点固化操作要点，逐步解决工艺不稳定问题，最终形成成熟可控、可复制的标准化作业流程。 新工艺投用后，渣铁消纳渠道全面打通。除普通钢种稳定消耗外，RH直上等重点高端钢种实现脱硫渣铁常态化消纳，资源利用效率显著提升，推动转炉钢铁料消耗持续下降，真正让“闲置资源”转化为“创效增量”。 |
