市场低迷疲软、铁水供应不足——“内外交困”是包钢炼钢厂今年以来遇到的最大困局，同时也是下一阶段必须应对与攻克的难点。
今年以来，“两制”管理新机制在包钢全面推行。虽然，模拟市场、置身市场的全新模式，让炼钢厂真真切切体会到了市场起伏跌宕的喜与忧。但也恰恰是市场活力因子的持续注入，使炼钢厂“人人负责、人人当家”，在直面困窘、破解难题之时，有了更为活跃且“对症”的思路与举措。
七个小组专注降本增效对标一流指标持续向好
“与其'守株待兔’，坐等铁水充沛、市场好转，不如眼睛向内，主动强大自身、冲破困境。”面对生存的压力、发展的需要，炼钢人形成这般共识。
近年来，炼钢厂自创的“降本增效攻关组”曾助力企业打赢多场漂亮仗。今年，炼钢厂以“严管理、重落实、保质量、提档次、创品牌、争一流”为目标，成立品质提升等3个“增效攻关组”、降低钢铁料消耗等4个“降本攻关组”，并且在7个降本增效攻关组带动“全员降本”的同时，对标行业一流，推行准时化拉动式生产，实现标准化作业，辅以精益管理及绩效考核，使炼钢厂降本增效成果及技术经济指标持续向好。
通过总结摸索转炉少渣炼钢理论及操作模式，炼钢厂辅助材料消耗不断优化。10月份，炼钢厂辅助材料实际消耗相比攻关目标每吨低14.1元，增加利润近500万元。在准时化拉动式生产模式的推动下，炼钢厂以保证生产节奏与铸坯质量为前提，加强控制精炼电耗，通过提高转炉出钢温度等一整套“组合拳”，使精炼电耗显著降低。截至10月底，仅此一项指标即为炼钢厂节约成本700余万元。
与此同时，炼钢厂及时捕捉铁水低于废钢采购价的客观机遇，先后实施优化钢铁料结构、少渣及双渣冶炼、改变转炉供氧模式试验等措施，钢铁料消耗攻关成果明显。按照实际铁水、废钢价格计算，1至10月份，炼钢厂通过降低钢铁料消耗已实现增效近2000万元，钢铁料攻关成效显著。
样板引发精益全面开花管理拉动企业实力提升
2014年是炼钢厂的“精益管理年”。作为包钢首批精益管理样板车间，制钢三部带动炼钢厂精益车间创建工作全面启动。
迄今，炼钢厂成功开展精益管理项目总计41项。其中，“准时化拉动式生产信息管理平台”已成为炼钢厂实现准时化生产的有力武器。同时，推行全员设备维修、标准化作业，设立“精益项目奖”、“精益管理奖”，以及创建精益班组、试行四级联动管理模式……精益管理特色实践正逐步带动炼钢厂登上管理实力新的高峰。
精益管理迈入纵深，炼钢厂主要技术指标大幅度提升。2014年，炼钢厂为提升产品质量、档次与效益，实施了铸机管理的“两级跳”，全厂铸机实现“恒拉速”乃至“定拉速”。并且深化精益管理，使“恒拉速”比率由81%提高到89.1%，“定拉速”合格比率由59.52%提高至84.88%。同时，通过开展降低异型坯裂纹率攻关，使异型坯裂纹率由2013年的9.5%降低到1.33%，最低值为0.18%，创同行业先进水平。
授之以鱼不如授之以渔强化培训只待机遇到来
面对厂内生产率仅为60%左右的不争事实，炼钢厂选择以专业知识与实际操作的强化培训为工余填充，将提高能力、解决问题的方法教给职工，为生产形势转好时积蓄能量。
今年，炼钢厂合理匹配生产不饱满期，围绕企业实际，先后组织培训班共13期(涉及工种13个)、讲座竞赛1次、技能竞赛5次，参与培训4212人次，全员培训率高达155%，培训覆盖率超过96%。
炼钢厂职工培训管理严格、计划周密，培训内容囊括操作规程、岗位技能、安全知识、质量规程、贯标知识、环保知识及精益管理等诸多方面。厂领导、专业技术人员都要精心备课、走上讲台，将个人专长、学习成果、实践经验广泛传播。培训结束后，受培训员工均要参加闭卷考试，接受培训效果的检验，综合成绩入围前10%的员工可以得到奖励，排名落入后10%的职工接受考核。截至目前，炼钢厂已创建多个公司级、厂级“技能大师工作室”，各工作室签订师徒协议78份，提出合理化建议10条，确立技术攻关19项，自主改善24项，解决生产难题12项。同时，炼钢厂二工种鉴定通过人数创历史新高，为炼钢厂开展“操检合一”、“一专多能、一岗多能”的大工种区域化作业制奠定了牢固的人才基础。 |
