深度挖潜，以项目化方式落实各项举措，精细化管理，聚焦现场成本改善。自去年底成立以来，宝钢特钢特材事业部通过狠抓现场成本改善，助推生产经营稳步发展取得实效，全年共形成降本项目98个，出色完成了年度降本预算目标。
今年年初，特材事业部重点围绕能源、工艺技术、设备等专业进行了降本项目策划，通过月度跟踪、季度评价考核、动态新增等管理方式进行推进，对公司级与事业部级降本项目重点管控，每月进行看板展示，以督促项目负责人加快项目进程，尽早实现目标效益。
针对天然气这一锻造工艺的最大能耗源，今年，特材事业部确定了《降低锻造产品综合能源消耗》的部级降本项目，从工艺技术、设备改造多个方面制订细化措施来降低天然气吨钢消耗，通过开发不锈钢3000千克锭锻造一火成材工艺；利用生产组织细化，减少待温、摆渡消耗；实施烧嘴和预热器等设备改造等一系列举措，大大降低了锻造消耗天然气的使用量。目前锻造产品吨钢天然气单耗，每吨降低了80多立方米，仅此一项就可实现累计效益1600多万元。
围绕《降低叶片钢全流程成本》这一公司级降本项目，特材事业部从投料优化、能耗控制、成材率提升等方面进行全流程攻关，通过针对叶片钢以初轧开坯替代块锻开坯；降低相关钢种均匀化扩散退火时间等一系列措施的实施，目前该项目已完成目标效益500万。
项目化运作的同时，特材事业部还通过精细化管理，将目光聚焦到现场成本的改善。今年初，事业部开始分三个阶段重点推进“成本炉炉清”工作，从试点钢种标杆分厂摸索推行，到涉及全部钢种、覆盖所有冶炼分厂全面推进，再到系统上线，完善分析机制进行体系推进，“成本炉炉清”将产品的成本清晰地反映出来，使成本管控改善提升到了一个新的高度。以“炉炉清”数据报表为基础，事业部积极参与特钢工会推进的“刷指标劳动竞赛”活动、财务部牵头的“四到班组”对标活动，通过这些班组建设活动，夯实了现场的精细化管理，提升了现场员工降本的热情。现场员工关注细节，减少浪费，主动改变习惯性操作的意愿明显增强。 |
