钢铁料消耗是影响炼钢工序成本的一项最主要因素，也是衡量一家钢铁企业在生产组织管理水平、物料质量保障、工艺操作技术等方面的一个综合数据。2014年1月~11月份，达钢集团钢轧厂深入开展“对标挖潜、降本增效”活动，钢铁料消耗呈现出稳步下降的良好势头，超过1050kg/t的国内行业平均水平。
改进工艺降低出钢温度
2014年1月以来，达钢钢轧厂把优化钢铁料指标作为挖潜降本的重中之重。针对影响钢铁料消耗的因素点多面广、错综复杂的情况，该厂立足内部管理，对存在的制约“瓶颈”和工艺短板进行全面梳理、综合分析后，采取了“整体策划、分步实施、有序推进”的管理举措，积极加以整改解决。
转炉出钢温度高，金属炉料损耗大。该厂从降低出钢温度入手，在原有保温工程的基础上，对合金、钢包烘烤装置、转炉倾动系统、连铸中包下滑板等工艺装备，进一步实施了工艺改进和升级改造。该厂新增了钢包全程加盖工艺，实现了从钢水出炉到连铸拉浇全流程保温优化。
同时，抓住铁水成分、温度长周期稳定的有利条件，该厂优化生产组织模式，狠抓单炉、单机的满负荷、快节奏生产，缩短冶炼周期，降低出钢温度，提高金属炉料收得率。通过攻关活动，出钢温度平均下降20℃，事故损钢量同比下降12%以上。
创新降耗高效利用渣钢
2014年初以来，在钢铁料消耗攻关活动中，达钢钢轧厂认识到，惯用的思路、原有的办法，难以实现钢铁料消耗指标的突破。
为此，该厂不断探索实践增钢降耗的新途径。2014年，该厂坚持“利废降耗、向渣中要效益”这一思路不动摇。一方面，该厂积极组织人力，抓好渣钢、渣铁、氧化物、除尘污泥、烧结返矿和粗颗粒的回收；另一方面，最大限度减少使用过程中的二次损耗，确保各类含铁物资得到高效利用。针对散状粉末氧化物在入炉过程中易散发的实际情况，该厂精心设计制作了氧化物成球工艺，就起到了很好的作用。
在创新渣钢利用上，该厂探索出内外渣钢合理搭配利用，内外有别，保证钢种质量的操作控制模式。2014年11月份的数据显示，吨钢消化渣钢达到41千克，拓展出了降低钢铁料消耗的新路子。
规范操作优化物料结构
良好的操作技能和优秀的物料结构，是降低钢铁料消耗的可靠保证。达钢钢轧厂十分重视操作人员的专业技术培训，制订了培训计划和实施方案；把专业学习、岗位练兵、上下工序走访活动，以及事故案例、疑难问题、技术交流等座谈会，形成铁的制度，做常态化落实。
2014年1月~11月份，该厂在炼钢工、热修工等七大工种中进行了岗位练兵。326名主要岗位操作人员理论学习不低于22次，平均每月两次；实操比赛每季度举行一次，并排列名次。该厂还从每季度的炼钢主操工、主摇工和轧钢调整工中评出金牌操作手，每人每月给予2000元以内的奖励，每季度考评一次。
该厂不断改进完善冶炼操作方案，根据每包铁水成分温度的实际情况，及时调节生铁块比例；通过热平衡和物料平衡的调节方式，优化了降温金属炉料的配比方案；通过强有力的措施，确保了炼钢转炉长周期保持吹炼过程平稳，减少金属喷溅，减少人为责任生产事故，也促进了钢铁料消耗的降低。
2014年，达钢钢轧厂全面推进“精细化管理、精细化操作、精细化控制”的制度，对以钢铁料消耗为主的各项经济技术指标，实行炉炉控制、班班核算、日日通报，有效确保了炼钢工序钢铁料消耗超越行业平均水平，提升了企业竞争力。 |
