5月1日上午8时，在质量检测处远程智能取样大厅，几名取样员运用计算机轻点鼠标，在程序屏幕上对进厂原燃料一丝不苟地进行着远程画框、随机取样。这一简捷、高效的操作方式，取代了安钢多年传统落后的取样操作过程，这标志着安钢在质检取样方面又取得了新的重大突破。
为了提高安钢进厂原燃料取样工作效率和样本精度，减少或杜绝取样流程中的人为干预，防止各类作弊事件的发生，集团公司决定推行“四位一体”远程取样项目。该项目是集团公司推行全流程标准化检验的重点工程。工程项目包括远程取样管理、样品流转管理、实验室管理、制样中心四个子系统，覆盖了质检处制样中心、物理检测、化学分析、远程智能取样控制大厅等核心工作区域，形成了“取样、流转、制样、化验”四位一体化流程互相制约的监管机制，确保样品数据的真实、安全、可靠。
据质检人员介绍，“四位一体”项目形成了整体闭环管理，在兄弟企业中开创了质检智能化的先河。这一项目的实施，不但堵塞了管理漏洞，规范了取样质检流程，而且降低了岗位风险。
据悉，“四位一体”项目经过近两年的技术贮备，集团公司于2014年8月立项，工期8个月。该项目投入运行后，解决了消息转发、摄像头图像畸变校正、现场PLC通讯等技术难题，集成了视频、音频、IC卡、车号识别等多种先进的信息技术，是一个密集创新型的工业化和信息化融合体。
为了圆满完成“四位一体”项目的施工任务，自动化公司组织了精干的项目团队。工程开工后，项目组人员加班加点开发调试。他们克服了人员少、工期紧、任务重等困难，先后完成了老原料站、南北受料槽的汽车远程取样功能；原一、四、五、十七、十九线的火车翻车远程取样和火车钻杆取样功能，实现了质检验车流程的远程化、规范化、自动化，为集团公司全流程标准化检验工作的顺利推进提供了强有力的支撑。 |
