京唐公司以不断提高用户满意度为目标，积极构建一贯制产品制造管理体系，全流程持续改进全面质量管理，坚持过程管理直至产品到用户。对其中的每一个环节，他们都努力想新招、出实招、下狠招，着力在解决用户提出的问题上下功夫，切实提升服务能力和水平，不断提高质量，赢得用户青睐，有力促进企业健康发展。
转换管理方式，对组织机构进行优化整合。京唐公司突出了对产品的管理，将生产制造管理体系由按照专业分工管理，转换为按产品分工管理，成立汽车板处、家电板处、热轧板处，实现对产品从前期介入、认证、合同评审、技术质量标准制定，到售后服务跟踪、异议处理的全过程管理。同时，成立技术管理处和产品推进管理处，加强产线共性技术管理、体系管理，以及与总公司产销研团队实现高效对接。京唐公司还成立镀锡板事业部和彩涂板事业部，实行产品研发、技术标准、生产组织、市场营销、用户服务、异议处理为一体的事业部管理方式，在京唐公司内部真正实现从用户到用户的一贯制管理。
实施产品制造管理体系改革后，京唐公司产销环节沟通更加顺畅高效，产销一体化优势日趋显现。面对高炉压差高这一技术难题，技术人员针对影响高炉炉内压差的各方面因素，从高炉装料制度、送风制度和煤气分布等多个方面进行研讨，制定了多项方案，分析对比了大量技术资料和数据。他们多次召开交流会，认真分析每个环节，最终按照“稳定边缘、照顾边缘”的指导思想，经过科学研究和充分论证，决定使用短风口优化送风制度来突破高炉压差瓶颈。通过提高风速动能、优化煤气分布、提高富氧等措施，两座高炉持续稳定顺行的局面被打开，炉内状态越来越好。炼铁部紧咬900万吨生铁产量任务目标，勇克难关，持续突破。经过不断研究，应用推广了倒角结晶器和低温加热技术，并加强冷热轧带出品率动态跟踪机制、重点缺陷带出品发生量预警警报机制、三级系统冷热轧带出品责任分摊等关键环节的管理工作，对有效措施进行固化，形成标准化操作规程，为产品质量的提高创造了条件。
狠抓工序服从，实现高效协同和全公司效益最大化。通过前工序的技术攻关，弥补后工序的工艺不足，改善了产品质量。积极促进各生产工序协同配合，强化生产过程精度掌控，实现产线制造能力稳定提高。
强化科学管理，做实TS16949体系。以宝马、奥瑞金等企业的第二方审核为契机，完善设备功能精度、标准化作业规程等管理体系，规范工艺、产线、材料及供应商变更的控制管理，推进冷轧在线油膜测厚和重卷设备改造等项目。以炼钢连铸、热轧精轧和冷轧镀锌工序为样板，利用六西格玛科学管理工具，初步建立起京唐公司TS16949标准运行情况的评价指标体系，进一步强化过程控制管理。结合G8D质量改进和汽车行业五大工具的应用，加强质量持续改进的闭环管控。镀锡板事业部结合用户个性化需求，完善体系管理、产品设计、质量管控和用户服务，使前期奥瑞金针对红牛铁产品提出的质量问题得到了彻底解决。
通过一系列措施，京唐公司产品生产能力和产品质量不断提高。2015年1-9月份完成22项高端、领先产品开发，开展汽车板25家车企363个零件的认证，完成非汽车板认证62项，重点产品实现高端用户批量供货。汽车板总量比去年水平增加12.3万吨，家电板重点用户合计供货比去年水平增加5.5万吨。 |
