近日，笔者从淮钢公司月度成本分析会上获悉，10月份该公司炼铁厂的吨铁水耗从年初的1.2吨降到了目前的0.87吨，月节约用水86159吨，创历史最好成绩。这场“水仗”赢得漂亮!就此，笔者走近炼铁，了解了“水仗”背后的故事。
针对实际立项攻关
以前，该厂吨铁水耗为1.2吨，但根据实际计算，用水量不应该有这么高。围绕降低吨铁水耗，炼铁人从来就未停止过努力。2013年，该厂厂长陈永卫就提出了对粒化渣皮带进行“水改气”的改造，在粒化渣皮带头安装压缩空气喷嘴，用于代替消防水冲洗皮带上粘接的水渣。此项措施，有效地减少了皮带打水量，皮带通廊下方到处淌水的现象也彻底消除。2014年，在常务副总经理李培松的指导下，炼铁厂将淮龙公司的水渣水，返回到炼铁厂使用，明显减少了炼铁厂渣池新水补入量。
近两年来，在炼铁厂一提到水，最让分厂领导头疼的事就是地下管网到处漏水，夸张一点说在炼铁厂区内有好几只“泉眼”，不停地向外流水。对此，炼铁厂机电车间主任张正军苦不堪言，每次遇到公司消防水停水时，炼铁厂都要组成一个突击队，挖开地面，用水泵抽干地下水，然后再组织人员对地下管网损坏的部位进行“修补”。但这个地方处理好了，没过几天，其它地方又开始冒水。炼铁厂索性就在接入消防水总管部位增加了一个阀门，只要水管道损坏，就关掉阀门，随时更换。但在地下2-3米处，排查损坏部位难度较大，费时费力。
今年以来，淮钢公司深入开展了“挖潜降本，管理增效”活动，炼铁厂将“降低吨铁水耗”纳入了分厂攻关目标，决定狠下心来打一场“水仗”。
深入排查杜绝漏水
围绕“降低吨铁水耗”，分厂成立了专门攻关小组，由设备厂长张朝勇任攻关小组组长。张朝勇带领小组成员，对厂区内的地下管网进行了拉网式的排查，发现主要问题在四座高炉的出铁场除尘、上料除尘、加料液压站、炉前液压站、炉顶液压站的冷却水管。由于使用年限较长，这些水管大部分出现腐蚀现象，部分区域腐烂严重，光靠缝缝补补只能暂时解决问题，但不能彻底根治。冷却水管道漏水不仅造成水资源的浪费，也导致各个冷却系统的供水不足，影响设备的寿命。
对此，攻关小组制定了冷却水管道改造方案，对除尘风机、液压站的冷却水管全部架空。小组成员史改云对照原来的设计图纸，查找出水管的位置、管道的走向以及沿途的障碍物等，重新绘制了冷却水管路图。7月份，利用高炉封炉的机会，该厂对冷却水系统进行了彻底整治。据估算，这一改造每天可以减少消防水流失300多吨。
实施技改科学补水
笔者了解到，炼铁厂自2012年以来，每半年组织开展一次小改小革、合理化建议成果评奖，而且评选出来的每一项获奖成果都得到了职工的公认，并会被推广应用。技术改造，在炼铁厂已蔚然成风，职工积极性高涨。炼铁厂也想要通过此项措施来拉开职工收入的差距，鼓励职工创新创效，通过自己的智慧和付出来获得“高薪”。
为了全方位节约吨铁耗水，厂长助理蔡力安排人员对水泵房、鼓风机房等用水点补水量进行了统计。经过跟踪分析，他发现各补水点的补水量相差特别大，而且没有规律性。他认为，补水点都是通过人工补水，很难避免关闭不及时而导致溢流损失。就此，机电车间副主任刘凯山立即带领周雷等技术人员开展了攻关，采用自动补水的方式对补水点进行改造，设立液位计，并设定合理的补水液位，通过自动化程序来进行补水。自动补水改造后，高炉补水点的补水量下降明显，特别是2#鼓风房。
“自动补水改造后,我们职工的劳动强度也降低了很多。以前补水时，不知道补到什么位置，补一次水，十几米高的水塔我们要爬好几次。特别是中夜班补水，难度比较大，遇到雨天就更危险。自动补水解决了人工补水关闭不及时的问题，同时也减少了我们的工作量，使我们可以将更多的精力投放到设备点检和操作上。”鼓风组组长李宝轮开心地向笔者道出了自动补水的好处。
优化管理减少排水
提到高炉计划休风，淮钢后勤处的江明华就不停地抱怨：“以前只要高炉休风，就要将渣池里的水向下水道里排放，因下水道的不畅，排水就夹杂着淤泥流淌到炼铁南路上。尽管炼铁厂及时安排人员清扫，但是淤泥还是在道路上留下印迹。”针对这种情况，炼铁厂综合办只要在高炉休风时，都会多次到现场督促相关人员及时清理积水及淤泥，并要求减慢渣池的排水量。
正常情况下，高炉计划休风每次都会安排清理渣池里的积渣，需要将渣池里的1000吨水外排掉，1000吨水也就是1000元钱。对此，厂长陈永卫是看在眼里，急在心里。他提出，将四座高炉的渣池通过管道进行联通，将高炉渣池的排水给其他三座高炉当成补水。围绕这一思路，炼铁厂制订了实施方案，并安装了管道阀门。11月18日，6#高炉计划休风，炼铁厂首次通过这套系统实现排水。分厂提前安排，要求其他高炉提前一天不补水，降低水位，待6#高炉休风后再通过开启阀门进行补水。
6#高炉车间主任季建海说：“通过优化管理，炼铁厂渣池外排水的现象彻底消除，既降低了其他高炉的补水量，也减少了污水对环境的污染。”
勤于思考，善于创新的炼铁人，不光赢得了这场“水仗”，更是在多项指标上收获了崭新的成绩。据统计，该厂1-10月份产量245.63万吨，综合焦比497.84Kg/t、工序能耗388.92Kgce/t、电耗119.6Kwh/t、煤气回收874.9m3/t，均创下同期历史最好记录。 |
