2015年，京唐公司炼铁部以“精细铸精品”的核心价值观为引领，按照每年“确立一个主题、抓住一条主线、解决一项难题”的思路，成功解决了铁水质量的难题，铁水产量、烧结矿产量、球团矿产量、煤比、焦比、铁水一级品率、铁水温度、铁水成本等十项主要指标创投产以来最好水平。
目标引领，追求卓越。2015年初，炼铁部组织职工对如何完成全年任务进行了深入讨论，认为必须以践行“精细铸精品”的核心价值观为引领，把精心、精细、精准、精益贯穿到每一项工作、每一个管理流程和每一个工艺环节中，高标准、严要求，把每一项工作做成精品。通过目标引领，班子成员始终保持奋发有为的精神状态和追求卓越的思想境界，职工队伍始终保持斗志昂扬的士气和攻坚克难的锐气，推动炼铁各项工作取得了新的进步。全年生产生铁898.3万吨，较2014年同期提高7.8万吨，首次达到设计产能；焦比完成299.78千克/吨，比2014年同期降低11.15千克/吨；煤比完成174.13千克/吨，比2014年同期提高19.44千克/吨；入炉焦炭完成338.06千克/吨，比2014年同期降低20.33千克/吨；铁水一级品率完成70.31%，比2014年同期提高13.97%；铁水温度达到1498度，比2014年同期提高6度。
坚持技术创新，持续突破。炼铁部坚持创新驱动，攻坚克难，两座高炉负荷从9月下旬开始一直保持在5.5以上，最高负荷分别达到了5.70和5.71，特别是二高炉，从10月21日以来负荷始终保持在5.71。铁水一级品率从10月份开始一直保持在80%以上，铁水温度保持在1500度以上。通过改造高温点附近冷却管路、提高炉温、加钛护炉、加强炉门维护等一系列措施，大高炉高负荷状态下长寿护炉技术实现新突破。通过喷煤降焦、降低燃料消耗，全年生铁产量比2014年同期增加7.8万吨，焦炭消耗降低17.9万吨，工序能耗完成372.08千克标煤/吨，比2014年降低6.59千克标煤/吨。球团分厂成功将含钛球含钛量由1.2%提高到13%，抗压强度由最初的不足1700牛顿/个提高至平均2100牛顿/个以上，达到了高炉使用要求，高钛球的研发取得了突破性进展。烧结分厂通过优化烧结燃料粒度、提高烧结混合料温度、加大烧结料层厚度，烧结矿品位完成57.68%，SiO2完成4.95%，达到国内领先水平。矿选分厂通过优化工艺，设备改造，S指标累计完成0.542%，最低时达到0.444%，满足了球团、烧结的生产需求。
全员发动，深入挖潜，降低成本。2015年，炼铁部深入开展了提质增效、经济效益与年度预算挂钩等形势任务教育活动，制定了详细的降本增效措施，并具体落实到分厂、作业区、班组、个人，形成炼铁部降本任务“计划书”。结合生产实际，每月发布成本计划书到各岗位，定期组织检查，强化成本意识，创新成本管理模式，推进日成本管理，每天对成本进行统计分析，发布前一天成本变化情况，有针对性地提出改进措施，提高成本预测精度。立足“三大攻关组”大力开展攻关，在优化炉料结构方面，以提高综合入炉品位、改善入炉矿质量、降低入炉有害元素为中心，实施低硅烧结、低硅球团技术，应用铁前成本一体化计算模型对炉料结构进行优化，优化炉料结构攻关9719万元。在降低燃料消耗方面，围绕高炉长期高水平顺稳为中心，重点推进喷煤降焦工作，通过加强对原燃料的监测，及时适应外部原燃料条件变化，降低燃料费用攻关完成6403万元。通过提高换热器效率、收集各类废水、关闭非生产用压缩风气源、根据气温变化及时关闭蒸汽伴热系统、加强巡检合理安排检修、提高能源利用效率等一系列措施，降低能耗攻关完成1631万元。通过努力，2015年铁水成本完成1375.10元/吨，创投产以来最好水平。
稳定设备运行，提升保障能力。炼铁部通过推行点检标准化、检修标准化模式，提升设备检修质量。以“一票三确认”为抓手，推进维检体系改革，以消除设备隐患，推进技改项目为重点，提升设备稳定运行水平。设备系统狠抓设备功能精度管理，完善设备制度，破解制约设备稳定运行的难题，坚持推进设备周检和设备例会制度，2015年共发生设备故障停机2次，同比减少11次。故障停机时间1.42小时，比2014年同期减少57.96小时。设备稳定运行水平大幅提高，为全系统稳定运行提供了保障。 |
