为有效降低生产成本，北营公司积极开展设备系统改造，其中，1780热轧生产线加热炉改造项目于去年11月中旬投产运行后，所有指标均满足设计要求，年可降成本1097万元。
北营公司1780热轧生产线共有3座步进梁式加热炉，两用一备，投产至今已正常运行7年，每座加热炉最大烟气量为138000Nm3/h，烟气温度在450℃～500℃之间。在设备运行过程中，北营轧钢厂通过热平衡分析发现，烟气余热损失占全炉热损失的比例超过30%，存在大量的能源浪费现象，如果能将这部分烟气余热有效进行二次回收、利用，将大大降低生产成本，提高企业能源综合利用水平。
作为此次改造项目的牵头单位，北营轧钢厂于2014年3月开始，多次组织专业人员到国内其他钢铁企业考察，针对工艺流程、设备运行和场地条件等方面展开技术交流，最终确定了适合1780热轧生产线加热炉的改造方案。此次改造工程主要采取强制排烟的方式，将三座加热炉的烟气统一引出后，再经余热锅炉降温。他们利用加热炉烟囱侧的空地，建立起统一的余热回收站，再配置一台自然循环余热锅炉和强制排烟风机，每座加热炉的烟气经新建在原烟道上的分烟道汇集后，进入余热锅炉温度降至约160℃，再经强制排烟风机排出，原烟道烟囱仍保留作为备用。据专业人员保守估算，改造后，每年可为企业节省煤气650万Nm3，年节约成本44万元；余热锅炉每年产生的9.75万吨蒸汽，将通过北营公司的总管网向其他生产、生活用气单位进行输送，年可增效1053万元。
为做好此次加热炉改造项目，在项目建设前期，北营轧钢厂与施工方进行了多次技术交流，组织了图纸的相关审查，结合图纸做好实施方案的编制和审核工作，并不断强化施工期间的安全和质量管理等方面工作。项目建设施工期间，相关部门多次到施工现场就工程质量、进度等方面工作进行指导和监督，保证了施工的顺利推进。 |
