首钢冷轧公司以“提质量、保交期、调结构、增效益”为核心，在提升产销研协同效率、提升高端产品制造能力、提升降本增效落实效果的同时，坚持夯实基础管理，提升精细管理水平，不断激发职工内生动力，以更高的标准、过硬的作风、牢固的基础，促进企业持续健康发展。
坚持大力推行标准化管理。结合本单位机构调整、职责变化，冷轧公司组织开展了“制度回头看”活动。各职能部门深入基层，掌握制度执行情况，持续规范管理过程，真正扫清管理盲区。各作业区积极反馈制度执行问题，并结合自身需要，认真制定管理细则，推动制度在基层的落实。此外，他们还以BPM-制度模块“执行管理”为抓手，完善制度闭环管理，并在职责梳理、流程优化的基础上，摸索建立管理体系量化评价机制，量化衡量制度执行效果。
狠抓一贯制质量管理。冷轧公司通过进一步优化质量职责，突出作业区质量管理主体责任，提升专业部门服务协调作用。坚持“迁顺产品工程师、产线工程师”两支团队建设，完善沟通机制，提升协同效率。积极推进操作诀窍显性化，完成所有岗位的“岗位作业规程”修订，全面推行标准化作业，提升作业行为一致性。深化FMEA应用，坚持控制计划推行，优化产线关键质量控制点。完善过程指标管控体系，围绕重点品种性能参数和过程参数控制精度，通过利用信息化手段，建立CPK(过程能力指数)评价机制，推行SPC(统计过程控制)控制。推行APQP质量先期策划管理，全面梳理客户需求，完善数据库，建立变更管理管控机制，确保客户需求落地。完善客户个性化判定标准，根据客户需求，优化QES在线质量判定规则，以及质量缺陷反查围堵机制，确保客户产品质量。优化检化验管理流程和标准，提高检验准确性、及时性，实现自动终判。推行宝马、长城客服经验，充实驻厂代表服务力量，建立重点客户服务团队，通过与客户积极互动交流，提高问题响应速度和改进效率。定期组织产线生产、设备骨干走访客户，深刻了解客户需求。
强化设备基础管理。冷轧公司组织相关部门认真梳理了设备系统业务流程，推行包机点检制。建立了大包单位评价机制，强化维护单位点检、维护和检修职能。突出重点，下狠功夫提升精度，由自我评价转变为由操作人员评价，把功能精度管理做真、做实。继续修订四大标准，突出可操作性、可追溯性。推进设备档案、功能精度管理、特殊仪表管理、重控设备管理和辊系管理等基础管理工作。建立操作岗位、维护单位和工程师分层分级的点检体系，制定设备动态管理和隐患管理制度，掌握设备动态，推进预防性维修，保证设备运行的稳定。继续完善定修模型、优化检修项目，有标准、有检查、有总结，在费用控制大前提下优化检修管理，做到不过修也不欠修。全面开展设备运行指标和费用指标量化管理，以量化的数据，科学评价设备运行效果。组织维护单位积极参与TPM工作，将TPM活动与点检维护有机结合。强化天车等特种设备的维护管理，提高运行稳定性。
在持续推进信息化建设方面，冷轧公司优化了新仓储系统功能，完善了厂内、厂外库区管理。通过实施轧后库、原料库天车自动定位，实现了自动仓储模式运行。深化报表平台应用，提高数据采集的准确性，同时完善指标分析展示、成本管理等功能，养成使用报表平台掌控生产动态的习惯，逐步扩展成为生产经营分析平台。结合迁顺一体化组织，优化了订单评审系统，完善了知识库，扩充了余材充当功能。搭建APQP管理平台，升级现有控制计划管理系统，实现从产品先期策划、过程控制到用户使用的全过程质量管控。优化现有三级系统功能，完善订单和物料管理功能，减少系统外手工操作。配合股份公司推进OA系统改造、迁顺一体化信息系统、QPC系统建设，强化迁顺深度协同。完成“两化融合”管理体系贯标工作，提升信息化环境下的新型发展能力。
在深入推进先进工具的应用方面，冷轧公司坚持六西格玛管理，让更多的新面孔参与到项目中，并结合实际工作，深化工具应用，促进习惯养成。坚持TPM管理，将TPM活动与产品质量、降本增效紧密结合，不断提升操作人员的设备自主保养能力，提升维护人员的专业设备维护技能。同时以TPM管理营造“大众创业、万众创新”的氛围，培养职工良好素养，提升其自主管理的意识和能力。 |
