日前，随着宝钢股份1580热轧产线年修拉开序幕，1580智能车间改造提升项目正式启动。作为我国钢铁业唯一正式入围国家工信部《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》试点示范的项目，改建后的1580热轧产线将成为具有国际竞争力的热轧产线，并形成若干智能工厂核心技术和钢铁智能制造实践方法体系，为我国钢铁工业的转型升级提供经验，也为宝钢在钢铁业“冬常态”下保持业绩最优接续力量提供动力。
在全球制造业面临重大调整、国内钢铁业步入“冬常态”之际，面对工业4.0带来的巨大挑战与机遇，如何继续保持技术引领并率先实现智慧制造，对于宝钢乃至中国钢铁业的未来发展都至关重要。作为中国钢铁工业的引领者，宝钢在长期的自主集成实践中形成了对钢铁制造过程的深刻理解和应用实践，决定了宝钢有责任、有能力提出发展新战略。
从2014年起，宝钢精心组织开展智慧制造的系统策划，组建虚拟团队，将热轧产线作为智能车间的试点，并先后邀请西门子、IBM等国内外专家进行技术交流，同时组织内部技术力量开展研讨、学习、宣贯、培训等活动。通过不断的摸索和研究，宝钢成为国内钢铁行业首家形成智慧制造专项规划的企业，目标是构建集智能装备、智能工厂、智能互联于一体的智慧制造体系，进一步提升成本、品质和服务能力，成为钢铁企业智慧制造的领先者。
为了稳妥有序地实施智慧制造战略，宝钢选择了信息化条件较好的核心企业——宝钢股份先行先试。宝钢股份1580热轧产线投产于上世纪90年代，年产热轧卷400万吨。该产线自动化、信息化建设基础较好，但与世界一流水平相比，产线自动化率、产品质量和关键消耗指标等仍存在一定差距，具有一定的提升空间。
1580智能车间改造将从智能装备、智能工厂与智能互联等层面分层推进，每个层面选择试点项目，逐步探索和积累经验。以工业互联网数据集成、混合模型与数据分析、多目标交互优化、智能机器人等为支撑技术，通过无人化板坯库、全流程质量监控、智能点检、机器人应用等，就热轧产线开展智能化车间的探索与实践，在工艺控制、物质能源协同化、劳动效率提升等多个领域，实现管控智能化、预测预警前瞻应变、业务协同多目标优化等智能化应用，提升产线的制造稳定性和灵活性，降低制造成本。
据悉，该项目计划于明年完成，届时，1580智能车间能源利用率、全自动轧钢率、劳动效率预计将分别提升5%、6%和10%，成本下降20%，钢铁制造将更安全、更高效、更环保。 |
