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首钢京唐公司冷轧部机电设备运维作业区提升维检质量工作
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//www.lgmi.com 发表日期：2016-11-11 9:03:16
兰格钢铁 |
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首钢京唐公司冷轧作业部机电设备运维作业区强化大局意识，充分发挥出机电设备稳定运行保障军的作用，以点检和检修核心任务为切入点，从管理基础入手，坚持问题导向，强化执行文化，为冷轧作业部设备顺稳运行保驾护航。
强化维检保生产
为强化日常点巡检质量，促进设备运行状态的实时跟踪，有效提升日常点检水平，针对维检队伍新进员工较多的现实状况，机电设备运维作业区从强化职工责任意识、担当意识入手，思考调动新员工参与维检工作的积极性，推行“点检负责制”，即点检人员对所负责区域设备运行状态负首要责任，促进点检职工强化岗位责任心、提升理论水平、积累丰富的经验，实现划区域管理、分片承包干，达到人人“守土有责”、人人“尽责守土”的良好工作氛围。
面对目前检修任务重、人员紧缺、队伍年轻化的现状，机电设备运维作业区全体职工坚定“任何任务不延误”的信念，展开各项工作。为全面助力冷轧顺稳运行、增产增效，他们眼睛盯在现场，强化维检技术支持，保障设备连续生产，实行了夜班护航制度。根据生产实际需要，对产线和焊机、天车等关键设备与环节安排，护航职工，并安排有处理突发故障经验的作业长留守，保证问题一经出现就能及时响应解决，有效降低故障处理时间，为追赶产量抢抓时间。
机电设备运维作业区时刻将保障机电设备顺稳运行为己任，抓住一切可利用的时间做好设备维护，制定日常隐蔽部位的检查方案，详细梳理生产期间不能点检的项目和隐蔽部位停机点检内容，详尽安排各点检站检修项目，充分利用停机时间逐一进行隐患排查和项目检修维护。为了充分利用日常停机，避免出现过维护和欠维护现象，机电设备运维作业区在总结日常故障和生产需求的基础上，将检修项目来源按照“点检发现、周期性项目、隐蔽部位/平时不能点检、通道线项目、技改项目、安全消防6S”等划分六类检修项目，通过分门别类检修，在保证检修检查全覆盖的基础上，有效避免了重复检查与漏检，促进检修工作界面的厘清与划分，提高了检修效率。通过分类点检与隐蔽部位检查，2016年以来，作业区共发现大小隐患146处，其中点检过程中发现2230酸轧主接轴断裂等隐患，有效避免了长时间设备停机事故。
创新执行提效率
机电设备运维作业区是冷轧部机电设备维护检修的主要负责单位，为支撑冷轧部顺稳生产起着举足轻重的作用。机电设备运维作业区在原有机构“瘦身”的同时，整合了原机械室、2230机械专业、维检中心、天车组、焊机组等部门，全面统筹管理冷轧部范围内从事设备维护的多家维检单位。他们打通各专业之间的壁垒，创新改革发挥出机构重组融合优势，将人力资源利用率有效提升，提质增效保生产，为深入推进维检队伍改革做出了示范作用。
为了打造一支高效精锐维检队伍，机电设备运维作业区强化执行力，从细处着手，向实处发力，逐步矫正职工行为，强调执行文化，提升职工素质。为了将维检队伍锻造成现场事故中的第一“消防员”，机电设备运维作业区制定“呼叫制度”，为了实现抢抓故障排查时间，有效服务生产一线，做好设备故障排查先行军、主力部队，机电设备运维作业区规定运维班组在接到现场呼叫后必须5分钟内到达现场，白班人员10分钟内到达现场，及时做好现场突发问题处理，切实做到“凡有呼叫，必有应答”。另外规定在问题处理过程中，要做到不因职责分工推诿扯皮，以解决现场问题为首要出发点，积极做好配合。针对点检工作的工作性质，提高现场点巡检的效果，实现“小问题随手改”，机电设备运维作业区要求现场点检职工必须携带点检包，标准配备钳子、改锥、擦机布、锤子、听音棒等工具，遇到临时问题可以及时处理。在冷轧现场，一群“背包客”成了职工队伍中的一道特有的风景。
降本增效争先锋
机电设备运维作业区立足实际，把节能降耗、修旧利废作为机电设备运维作业区重点工作之一，把降本增效理念贯穿到设备管理的各个环节。为保证全力推进修复备件降成本工作，机电设备运维作业区成立自修复备件领导小组，备材组统筹协调，各区域作业长、主管、点检站长及技术能手积极配合，开展技术攻关，提高维修技能，扩大修复品种。与此同时，他们还开展自修复备件，各产线点巡检、运维人员利用点巡检、检修之余，对下线备件进行自修复，仅今年上半年就自修复备件400余件，节省新备件领用及委托修复备件费累计129万元。
作业区人员集思广益，寻找挖潜增效的突破点。为降低备件费用，他们从备件的使用及维护两个方面做工作。在备件使用上，过去液压缸基本以周期更换为主，逐渐改为状态检查更换为主。如1700镀锌钢卷车升降油缸，过去是一年更换一次，8台钢卷车修复油缸的费用约1.4万元。现在规定油缸使用超过一年后，每三个月检查一次是否出现内泄，更换周期逐渐延长2至3年，按周期核算，每年可节约备件费用约11.2万元。在备件维护上，以镀锌水淬循环换热器修复为例，以前需要下线返厂修复，每三个月更换一次，4台换热器平均不到两个月就有1台返厂修复，返修费用贵且维修周期长。面对这一情况，作业区组织现场技术人员及维修人员“走出去”学习清理修复换热器的方法，利用检修时间，现场将换热器进行解体清理，拆卸回装过程只需14个小时，既节省了每次返厂修复2.6万元的维修费用，每年还可以节约备件费用15.6万元。 |
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