首钢京唐公司冷轧作业部充分发挥技术管理协同优势，组织专业人员，深入分析总结历次产线退火炉非计划开炉盖事故经验规律，从操作、设备、工艺、原料等方面多管齐下、潜心攻关，通过参数优化、设备改进、制度完善等多途径，在炉区稳定生产上取得突破，创出连续七个月非计划开炉盖次数为零的新纪录。
冷轧连续生产线共有退火炉6座，由于最初认知不足、特殊品种多和工艺制度不完善等原因，历史上发生非计划开炉盖事故53起。经过粗略测算，每次开炉盖事故平均影响生产30多个小时，如果发生断带事故，还会对炉体设备、炉内环境产生次生伤害，造成的后果十分严重。为稳定退火炉工序工艺，促进产线连续生产，冷轧部抽调经验丰富的工艺、设备、操作人员成立了炉子专业组，充分整合力量，集技术优势于一体，针对炉区带钢稳定生产开展专业攻关。
攻关小组仔细梳理产线投产以来历次事故案例，归纳事故原因分为设备原因、来料问题、炉内通板异常、质量问题四大类。根据事故特点分类，从技术、管理角度制定有针对性的防控措施，并落实到具体实践操作中。攻关小组总结历次由于单体设备异常导致的非计划开炉盖事故，梳理出换热器漏水、张力计故障、二级模块信号异常、挤干辊故障等设备问题。针对易“患病”设备进行重点监控，落实专人管理，严格落实“状态+周期”的设备维护模式，每次检修安排专人检查，设备正常按周期更换，点巡检过程中发现状态异常立即组织更换，坚决遏制重大事故的发生。针对来料问题加强原料检查，对带有边裂、月牙缺陷的卷先送重卷预处理再上线生产。加强入口区域带钢质量检查，重点关注焊接质量，严格执行焊缝杯凸试验制度，防止焊缝质量不合格带钢进入炉内。
炉内宽薄板跑偏瓢曲是造成非计划开炉盖事故的“大户”。攻关组扭住“牛鼻子”，组织“降低连退宽幅汽车板跑偏率”六西格玛项目和宽幅IF钢工艺控制技术攻关。小组成员深入现场，收集生产数据，观察轧制参数调整后板形变化和跑偏现象及规律。他们在大量数据统计的基础上，筛选影响带钢跑偏率的关键因素进行FMEA分析，并根据FEMA分析结果，以及现场操作的可实现性制定“快赢”措施。加大现场设备状态检查及更换制度的执行情况监督，对张力辊、轧机工作辊功能精度和轧制线对中情况重点监护，提高设备功能精度控制和制度执行，打牢底层基础。下发轧制板形和跑偏控制方案，研究制定了《宽规格汽车板板形控制方案》《宽带钢跑偏控制方案》《宽带钢酸轧板形放行标准》《宽规格汽车板板形控制奖励措施》，通过实现操作的精细化，增强产线生产过程控制能力和产品质量保障能力。进行板形手动控制和目标曲线调整，提高一致性，显著减小板形幅值，提高通板板形的均匀性，实现稳定通板。
加强工序服从，构建信息化板形数据传导。酸轧轧制的每卷钢板形图和相关工艺数据都传输到下道工序，使得操作人员在进行计划审核，发现特殊规格时能够通过查看轧制板形图，对整卷带钢板形走势清楚了解，在退火时有针对性地进行张力、速度匹配调节，提高炉区工序稳定通板率。为保持炉内气氛，避免由于炉子清洁度不好造成硌坑缺陷，他们定期安排清炉检修，对炉辊表面进行高压吹扫，同时改进工艺，在热区段安装加湿器，调节炉内气氛，避免氧化结瘤造成硌坑缺陷。优化炉区退火温度、速度、张力制度，针对每座炉子工艺特点制定针对性防跑偏、防瓢曲、启停车相关制度，先后修订完善制度20多项，并组织操作人员培训，指导具体生产。 |
