11月25日，在通钢公司的统筹部署下，通钢吉林焊管公司与首钢技术研究院合作，成功试制5.5吨1000兆帕级40×40×1.2毫米超薄冷轧方矩形焊管产品，成材率达到90%以上，焊缝与R角经过压扁实验不存在开裂问题，尺寸精度、平直度、R角均满足客户要求，这标志着通钢公司在超高强度冷轧方矩形焊管开发方面迈出关键性一步，在国内焊管行业居于领先地位。
据首钢技术研究院薄板研究所领导介绍，“由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车生产潮流，特别是强制性国家标准《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》的颁布，规定了汽车、挂车的外廓尺寸及质量限值，国家不断加大治理车辆超载超限力度，从而导致市场对汽车轻量化的需求强烈而迫切。”超高强度冷轧方矩形焊管，主要应用于公路客车、新能源汽车、改装车的车身骨架、框架、厢板等部位，以及集装箱与钢结构等领域，用途广泛，市场前景广阔。
通钢吉林焊管公司通过深度市场调研，把握行业大势，敏锐捕捉到这一商机。面对庞大的市场需求量，他们借势发力，充分依托首钢技术研究院的雄厚技术实力，于今年年初签订了《新产品联合开发框架协议》，矢志抢占超高强度冷轧方矩形焊管制高点。超高强度冷轧方矩形焊管开发难度大，一方面要在保证超高强度的同时，还必须保证良好的冷弯性能，生产所需原料国内仅有首钢、宝武等极少数大型钢铁企业能够生产；另一方面对焊管企业的工艺、设备提出严格要求，目前国内为数不多的企业所生产的产品通常停留在700兆帕。面对困难和挑战，通钢吉林焊管公司与首钢技术研究院协同攻关，以啃“硬骨头”的精神打响新产品研发攻坚战役。他们成立了工艺研究小组，推行工序项目负责人制，层层压实工作责任，道道工序明确任务。针对产品成形难、回弹力大的特点，工艺研究小组在首钢技术研究院专家的指导下，对辊型、工艺布局和在线切断进行了模拟和研判，固化了工艺路线。因为产品强度高，裁剪成为生产组织中的又一大难点。攻关人员对纵剪设备进行了全面优化和升级，逐步提高裁剪强度，摸索参数变化，保证裁剪环节万无一失。
“我们还将陆续试制40×60×1.2毫米、50×50×1.2毫米规格的超高强度冷轧方矩形焊管，并密切跟踪下游用户使用情况。本着高端高效的思路，继续推进更高强度产品的研发生产，培育特色拳头产品，真正将通钢吉林焊管公司打造成为东北乃至全国具有竞争力的精密焊接钢管生产基地。”针对新产品开发工作，通钢吉林焊管公司领导充满自信地说。 |
