2017年11月，好消息传来：包钢钢渣替代石灰石，应用于石灰石—石膏法烟气脱硫工艺技术取得成功。这是包钢践行党的十九大精神“实现生产系统循环链接”的一次生动实践。
石灰石—石膏法烟气脱硫工艺技术采用石灰石作为吸收剂，与烟气中二氧化硫反应生成石膏。该技术已有几十年历史，在全世界得到广泛应用。一直以来，包钢也在使用这一技术。脱硫系统所用石灰石采购成本较高，副产品处理造成负担。与此同时，每年转炉产生钢渣超过200万吨，被当做“废物”长期堆放。
2015年，国家新环保法颁布实施，钢铁企业面临前所未有的环保责任与压力。包钢不断加大环保投入，取得了长足进步，但一直被减排成本较高、存在新增废物等问题所困扰。一边，为保证烧结和球团工艺焙烧生产烟气排放中硫化物达标，不得不花大价钱购买脱硫用石灰石；另一边，大量未利用的钢渣造成占地污染。这样的矛盾被包钢科研人员当做难题来攻克。
2015年6月，包钢钢渣替代石灰石，应用于石灰石—石膏法烟气脱硫工艺技术攻关拉开序幕。3年来，由技术中心牵头，生产部、还原铁公司、包钢西创冶金渣公司、炼铁厂、包钢西创设计院等单位组成的科研团队，先后实施5次大型工业试验，取得多项独有技术和关键技术的突破。
在包钢还原铁公司链篦机—回转窑球团工艺进行的脱硫试验表明，钢渣复合脱硫剂替代石灰石应用于石灰石—石膏湿法脱硫工艺中，脱硫塔入口烟气二氧化硫浓度在每立方米7000毫克时，出口二氧化硫浓度低于每立方米200毫克，脱硫效率达到98%以上。目前，改造后的脱硫系统已稳定运行3个月。
据了解，包钢具备年产30万吨钢渣复合脱硫剂的能力，下一步将陆续对大型烧结机进行脱硫工艺改造，逐步实现钢渣复合脱硫剂的全面使用。经测算，包钢全部采用钢渣复合脱硫剂替代石灰石，应用于石灰石—石膏法烟气脱硫工艺，年消耗钢渣复合脱硫剂约50万吨，节约石灰石脱硫剂近50万吨，直接经济效益约6000万元；每年可减排二氧化碳约22万吨，减少钢渣堆放带来的占地污染，副产物还可用于盐碱土壤改造、基建和路面填充，社会效益更加可观。
包钢成为国内钢铁行业首家掌握烧结球团工艺应用钢渣脱硫的企业，填补了钢渣应用于石灰石—石膏法脱硫领域的技术空白，为行业治理钢渣以废治废、延伸循环经济、提升环保水平、实现“绿色生产”提供了范例。 |
