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面对钢铁行业严峻市场形势，公司全面吹响“战危机、创一流”号角，发动全员主动投身“冬炼”；围绕“竞争在市场，竞争力在现场”，下发《“推进高质量全面生产维护，建设一流产线”指导意见》，进一步修炼高超设备管理能力，推进高质量全面生产维护管理，锻就强势现场力，以建设低成本、高效率的“一流产线”引领，支撑“逆境”下的公司生产经营与发展。 01、新时期推进高质量 全面生产维护的构想 同一理念 树立起“设备是生产的根基”的理念，全员深度根植起“稳定可靠的设备是产品质量保证的前提条件，是生产成本控制的重要手段，是制造效率提升的根本保障”的认识，形成现场岗位自觉自主践行全面生产维护的基本素养。 同一平台 构建起“生产操作/设备点维/专业检修”目标一致、沟通无缝、跨界协同、高效智慧的现场TPM智慧工作平台，支撑全面生产维护现场5S管理、自主维护与改善活动的深度开展。 同一体系 以“操维一体化”变革，因地制宜，推进生产操作与点检维护岗位、业务、能力的整合融合化合，构建起聚焦现场价值创造，全员深度参与、高效作为的现场维护组织体系、模式与机制。 智慧化 以“制造智慧化”发展，立足智慧示范产线建设，不断拓展智能装备、模型控制、智能运维的应用，推动制造能力与生产效率提升，设备管理与维护方式、手段进步。 02、“一流产线”的示范特征 “零缺陷、零故障”导向的一流设备状态 “绿色、清洁、环保”表征的一流现场管理 “智慧化、模型化”引领的一流产线技术 “低成本、高效率”输出的一流制造水平 03、工作主线 紧扣“战危机、创一流”修炼高超设备管理能力，立足高水平全面生产维护管理构想，着眼一流产线建设目标“重点突破”，一体化、智慧化推进“配套衔接”，按照“专业统筹策划、工序具体推进、三年分步实施”原则，组织策划、推进与实施。 04、推进目标 2023年公司主线月均生产设备故障停机下降10%，重点价值产线零故障占比大于55%；吨钢全口径设备管控费用低于200元（同口径2022年）。 现场5S管理作业环境及设备面貌明显提升；形成较为完善的全面生产维护工作责任体系及工作机制，建立TPM智慧工作平台并有效运作。 创建一流示范产线与区域，一流示范产线与区域主要经济技术指标（设备状态、产线效率、工序能耗、成本质量等）取得明显进步。 完成“操维一体化”变革区域组织整合及岗位业务再设计；生产岗位取得运检或专检资格大于40%。 2024年公司主线生产设备故障持续下降10%，重点价值产线零故障占比大于60%；吨钢全口径设备管控费用下降5%。 现场5S管理作业环境及设备面貌持续提升，体系化长效保持，基本消灭作业面“死角”；全面生产维护基础保养及自主改善活动有效落地，涌现并树立“一批先进与典型”，形成良好氛围。 一流示范产线与区域主要经济技术指标（设备状态、产线效率、工序能耗、成本质量等）持续进步。 具备岗位能力及业务切换的“操维一体”变革区域，完成岗位与模式切换；一流示范创建的产线与区域生产岗位员工运检或专检资格占比大于60%。 2025年公司主线生产设备故障持续下降10%，重点价值产线零故障占比大于60%；吨钢全口径设备管控费用下降5%，修炼达到国内一流的设备管理能力。 一流示范产线与区域达成创建目标，主要经济技术指标对比2023年大幅提升，实现同类产线领先。 现场作业环境及设备面貌达成行业“一流”5S管理；全面生产维护成为员工素养与企业文化的重要体现。 “操维一体”变革区域，初步构建起以维护工程师为核心，运行维护师为主体，专业检修为支撑的现场维护组织模式与机制，达成2025年定岗定编效率提升目标。 05、重点推进工作 立足“高质量全面生产维护”构想，推动“一流产线”建设。 要围绕一流产线示范特征，以“一流产线、一流指标、一流形象”，推动“一流产线”建设。 各生产厂部要制订三年推进工作计划，推动一流示范创建的产线与区域主要经济技术指标（设备状态、产线效率、工序能耗、成本质量等）持续进步。 围绕“高质量”全面生产维护，修炼高超设备管理能力。 铸就高水平设备状态管理能力。 推动低成本经济维修及价值创造协同。 牢固树立“设备是生产的根基”的理念，推动全面生产维护有效落地落实。 强化设备状态管理是现场管理核心的意识，强化设备是“生命体”的管理理念与意识，强化分厂/作业区是现场推进落地的责任主导意识，组织策划“一场专题研修”“一批先进典型”“一项劳动竞赛”具体实施方案，营造良好工作氛围。 推动岗位自主维护与协同改善深度开展。要以分厂/作业区为单位，梳理并拓展“区域自主、全员参与”的自力维护项目。要审视并健全生产、设备融合工作机制。聚焦现场疑难问题（质量、成本、设备等），推进分厂/作业区层面的TPM协同项目化改善团队活动机制。 以“作业环境整治、设备见本色”为重点，专项推进现场5S管理。 以能力培育先行，有序推进“操维一体”现场生产维护组织模式的变革。 |
