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在钢铁行业绿色低碳转型的关键阶段，西宁特钢深耕煤气资源高效利用，通过技术革新将高炉煤气转化为生产动能与清洁电能，成功落地火车解冻库改造与65MW亚临界发电两大重点项目，让原本可能浪费的煤气变身生产动能与清洁电能，既破解能耗难题，又实现环保增效。 钢铁生产伴生的高炉煤气，是储量可观的“能源富矿”，但长期以来部分煤气放散导致资源浪费与环境压力，叠加传统生产环节高能耗问题，成为企业发展的突出瓶颈。西宁特钢精准锚定这一核心矛盾，以“吃干榨净”煤气资源为目标，构建“资源回收-高效转化-循环利用”的绿色能源链条，让闲置资源变身转型“新引擎”。此前，西宁特钢炼铁厂火车解冻库以混合煤气为燃料，存在解冻天然气消耗高，高炉煤气利用率低，库区热效率低等问题。为破解这一困局，公司以“能源替代+效能升级”为双核心，一方面用高炉煤气全面替代混合煤气，另一方面同步对库房外墙、屋面增设保温层，并采用车厢双侧热烟气吹扫工艺优化加热方式。改造后，库房温度显著提升，解冻效率大幅提高，每年可节省燃气费用超435.31万元，实现了“变废为宝”的节能替代。 作为青海省首个亚临界锅炉及发电技术示范工程，65MW亚临界余热余能发电项目在单一环节节能提效的基础上，构建起“煤气净化-高效转化-清洁输出”的闭环系统。该项目于2024年3月开工建设，2025年5月20日正式并网发电。公司专门搭建煤气收集与净化系统，从源头杜绝“跑冒滴漏”，再通过高效发电机组将煤气燃烧化学能转化为热能发电；契合西宁地区水资源特点，项目采用空气冷却技术，较传统水冷模式节水70%以上。目前，高炉煤气已实现100%回收发电，年输出清洁电力约4.535亿千瓦时，可满足企业53%的用电需求，年减少二氧化碳排放约39.8万吨，所发电量直供厂区生产，供电稳定性与可靠性显著提升。 |
