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日前，“醉”美沙钢摄影比赛在沙钢通讯员群中如火如荼开展，广大职工纷纷拿起相机多维度定格蓝天下的钢城美景。一幅幅令人心旷神怡的“沙钢蓝”、一幕幕碧空如洗的“水晶天”不断刷屏，让这个400多人的微信群炸了锅，纷纷直呼“太美了！”。 蓝天白云“气质”越来越佳，这幅可观可感的蓝天壮美画卷正是一份生态沙钢建设的绿色答卷。 严守底线 久久为功 “做好安全环保是企业发展底线！”集团党委书记、董事局常务执行董事、有限公司董事长沈彬多次强调，要以高水平安全环保工作促进生产经营等各项工作取得更好成绩。 近年来，沙钢斥资超300亿元进行环保提标升级改造，分别实施了焦化烧结烟气脱硫脱硝，料仓、出铁场、皮带通廊全封闭改造，全流程配备除尘装置等100余项重大环保技改工程，吨钢环保运行费用超过280元。目前，沙钢全生产工序达到超低排放标准，多项指标处于全国同行先进水平。 据了解，目前沙钢已建成5套焦炉烟气脱硫脱硝、7套烧结机烟气脱硫脱硝和2套球团烟气脱硫脱硝装置，实现焦化烧结球团烟气全脱硫脱硝。 钢铁行业大宗散状原料的环保储存一直是行业普遍存在的难题。为了从根本上解决露天料场带来的扬尘等问题，沙钢斥巨资推进料场棚化改造：今年3月底，东区7#料场气膜大棚正式建成投运；4月份，国内最大矿粉料场——3# C型料场顺利投运；3#C型料场东侧百米之隔的6号料场棚化项目也正在热火朝天建设中，该料场占地面积相当于48个标准足球场大，建成后将是全国最大的全封闭式料棚。 通过棚化改造，原料存储从之前的露天状态转变成现代化钢结构室内料场，减少露天料场矿、煤等流失损耗，全面达到国家超低排放要求。同时采用国内最先进的智能化设备，打造集“环保、节能、自动化、智能化”为一体的大型智慧料场，实现了全过程全封闭无人可视化操作，让生产更加环保、高效。 此外，沙钢先后建设了85只万吨级煤、焦筒仓，煤焦实现全封闭贮存，有效杜绝了之前原料露天堆放产生的扬尘排放；对皮带通廊进行封闭，对转运站设立除尘、抑尘设施，基本实现输送原辅料和落料点无二次扬尘。 一系列环保技改组合拳，让钢铁生产实现了 “用矿不见矿”“用煤不见煤”“运料不见料”“出铁不见铁”，企业面貌焕然一新，蓝天白云已成常态。 技术创新 绿色生产 “要实现高质量绿色发展，首先从绿色制造方面入手，从源头上减少污染排放、降低能源消耗。”沈彬表示。 作为世界知名的钢铁材料制造和综合服务商，沙钢在绿色制造方面早已未雨绸缪，探索出节能、降耗、减排方案，为行业“双碳”战略执行提供了借鉴性参考。 焦化全采用大焦炉炼焦、负压装煤、干熄焦并利用余热发电和回收蒸汽等多项先进技术，有效降低资源能源消耗，减少污染物排放量。在建设焦炉的过程中，同时配套建设大型干熄焦装置，焦炭生产实现全干熄，干熄焦量达100％。 高炉采用无料钟炉顶、铜冷却壁、薄壁炉衬、软化水密闭循环、炉渣英巴法处理和富氧喷煤等技术，有效地降低了高炉综合焦比，提高了高炉的利用系数和炉渣的利用价值。高炉配置了煤气压差发电装置(TRT)，装备率100％。 在高炉与转炉之间，在国内率先采用一包到底的炼铁、炼钢新工艺。减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置，减少铁水倒包时的热量损失，节省铁水保温能耗，每年可节约标准煤5万余吨。 转炉炼钢系统配置铁水罐顶喷脱硫站，确保较纯净的铁水进入转炉。采用全连铸、溅渣护炉，专家系统等先进技术和煤气、蒸汽回收系统，转炉实现负能耗。 轧钢采用国际上流行的平立交替、无扭控冷全连轧生产线；采用连铸坯热装热送技术和蓄热式燃烧技术，原烧重油的轧钢加热炉全部改造为燃烧高炉煤气的蓄热式加热炉，使轧钢燃料实现无油化。年取代重油24万吨，减排二氧化硫7200吨。 超薄带生产与传统连轧比，单位燃耗减少95%、水耗减少80%、电耗减少90%，真正实现绿色先进生产。 “十一五”以来，沙钢累计实施工艺技术创新和高新产品研发百余项，成功实施了50多项“二次创新”和自主创新的工艺技术。 久久为功，必见成效。据统计，“十三五”末与“十一五”比，沙钢吨钢二氧化硫排放下降65%，吨钢氮氧化物排放下降56%，吨钢颗粒物排放下降66%，吨钢COD排放下降81%。”生态环保成为沙钢高质量发展新的竞争优势。 秋日的钢城，桂花飘香，沁人心脾；目之所及，满眼美好；深深呼吸，神清气爽。高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路让沙钢的天更蓝、水更清、环境更优美，彰显着钢铁的不凡“气质”。来源：沙钢集团 |
