|
经过两年的运行磨合和不断提升，鞍钢自主研发的RH（真空精炼炉）一键式智能调控系统在炼钢总厂三分厂投入使用，已取得显著成效。相比系统应用前，无取向硅钢中的硅、铝目标值合格率提高20%、汽车板碳合格率提高5%以上。在提高产品质量的同时，进一步提升生产效率、降低事故成本、节省人力资源，累计创效1000多万元。 12月7日，在炼钢总厂三分厂RH操控室，该项目负责人王喆谈起智能化给鞍钢炼钢精炼工序带来的变化欣喜不已，他说：“在RH真空精炼这个钢水处理重要工序中实现一键式智能炼钢，是几代鞍钢炼钢人的梦想，也是鞍钢实现智慧制造中央集控的关键一步，对提升鞍钢高技术含量、高效益产品的质量有着十分重要的意义”。 2020年1月，炼钢总厂为助力鞍钢智能制造跻身世界一流目标的实现，汇聚电气、计算机、炼钢工艺等各类专业人才和一线职工组成攻关团队，在无成功经验可借鉴的前提下，大胆创新、攻坚克难，自主研发了RH一键式智能调控系统并一次热试成功。系统投入使用后，该厂攻关团队继续以过程控制模型为核心，构建高精度的闭环动态两级智能化控制系统，通过不断分析数据、修正参数、完善系统，实现数据、程序、技术规程及经验模型的统一。经过生产磨合和不断探索更新，目前该厂已有300多个钢种实现一键式全自动处理，成为国内首套零成本投入、具有自主知识产权的智能精炼控制系统，经国内冶金专家鉴定，该技术成果已达到国际先进水平。 在连铸三作业区精炼2号RH控制室内，炉长赵正斌望着大屏幕上显示的各种数据和火红的生产场面说：“以前处理每炉钢水时精神都高度紧张，处理过程中不停的查数据、计算、操作，身心俱疲，还总怕哪个环节马虎大意或考虑不周全造成事故，压力很大。一键式系统投入使用后，只需按下一个启动键，就能实现RH真空精炼系统瞬间进入自动生产状态，钢水的升温、脱碳、加合金等环节都是全自动控制，大大降低了劳动强度，提升了劳动生产率，也杜绝了因人为失误造成的合金计算偏差和加错合金事故发生。现在，再复杂的工艺、再高端的钢种也能得心应手地应对！”。 |
