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30分钟，2000吨铁矿石从港口经皮带运输直入料场； 5分钟，一炉铁水“热送热装”至下道工序； 30分钟，转炉炼出一炉钢； 170秒，完成一块钢锭的全息质量数据检测； 80秒，下线一卷热轧高强耐候钢； 10分钟，下线一卷高品质汽车用镀铝板； 22小时，一笔加急定制家电板完成接单、生产到发货全过程…… 燕山之南、渤海之滨，智能制造热潮奔涌，唐钢速度令人惊叹。 “向世人呈现一个世界级现代化沿海钢铁企业”，在河钢集团的坚强领导下，唐钢以更高的站位和前瞻的视野，持续推进5G、人工智能、大数据分析、工业互联网、边缘计算等前沿智能技术与钢铁的深度融合，以“数字之钥”打开智能制造的大门，闯出了一条具有独特“唐钢气质”的高质量发展新路径。 赋能智慧生产 撬动生产方式变革区位调整、向海图强，河钢集团唐钢公司在新区建设之初，就按照智慧工厂的架构进行整体设计，从规划、论证、开发到测试，经过两年多时间，建成了国内钢铁行业首个覆盖全生产流程的智能制造体系。 砥砺创新、蹄疾步稳，唐钢积极探索“未来梦工厂”的实现途径，在钢铁制造领域率先发力，努力为每台机器、每条生产线、乃至每个管理链条都装上智慧“大脑”，构建未来制造新生态。 7月16日，热轧事业部转炉作业区，一包钢水在炉内翻滚涌动。与“火热”的现场仅一墙之隔，凉爽的中控室内，电脑屏幕呈现着各类生产数据。炼钢工李铁军紧盯电脑屏幕上的每一项参数，轻点鼠标，转炉及配套设备自动运作。一炉钢炼完，用时30分钟。这是行业领先水平，而“一键炼钢”是这领先背后的金钥匙。 唐钢开发的智能炼钢系统，将副枪、声呐化渣技术和烟气分析技术有机结合，可以自动吹炼、自动加料、自动出钢、自动吹氩，实现了钢铁生产过程的一键式操作，是行业领先的低成本高效转炉自动炼钢技术。 “‘一键炼钢’彻底颠覆了‘经验炼钢’的传统生产模式，极大改善了工人们的工作环境，降低了工作强度，还提高了生产效率。”生产制造部副部长帖新锋介绍。如今，唐钢转炉出钢时间比过去的手动时代缩短了10%以上，平均吹氧时间缩短了20%。 今年3月份，唐钢应用视觉听觉人机交互监控等行业领先技术，实现转炉自动装铁项目国内首发，使炼钢生产迈上了装铁、冶炼、出钢全过程智能化新高度。 海涛阵阵，渤海之畔的唐钢持续发力，撬动生产方式变革，加速新旧动能转换。从“自动装铁”到“一键炼钢”，从“自动出钢”到无人天车系统，唐钢从钢铁企业智能化建设需求出发，不断加大科研力度，将智能制造融入生产与质量管控的全过程，实现了生产过程与质量管控全覆盖，全面支撑定制化的生产组织模式，产线数字化、智能化控制水平都达到了行业领先。 赋能提质增效 寻求生产“最优解” 唐钢充分发挥装备流程优势，用智能化手段为产品提质、成本优化赋能，努力寻求整体工艺流程运行的“最优解”，打造“绿色化、智能化、品牌化”的新一代全流程智能工厂典范。 “咣当！”一枚“炮弹”从检测中心上空的管道飞出，稳稳落在风动送样接收站。“炮弹”是装有钢样的样盒，一只机器人手臂自动打开样盒，取出一枚瓶盖大小的钢样。 几十秒前，转炉作业区的取样机器人将钢样从炼钢炉中取出，在压缩空气推送下，穿越大约800米的“空中长廊”来到这里。接着，检测中心的7台机器人和检测设备忙碌起来，来样接收、取样加工、自动视检、结果分析、激光打码、传送归档，一气呵成，全程无人工参与。 “检测中心从接收到钢样到得出检测分析结果，只需170秒。”质量管理部铁钢检测中心作业长袁辉介绍，“相较过去检测工作的繁琐复杂，现在的高效有序为快节奏的生产、品种质量的把控，乃至密集的品种开发工作，都提供了强力的数据支撑。” 智能检化验系统是唐钢众多智能赋能的一个缩影。 依托先进的数字化条件，唐钢以物质、能量、时间、空间、信息“五维”动态甘特图为核心，通过流程解析和集成优化，在追求产线连续紧凑、动态有序运行的道路上加速奔跑。 ——广泛应用5G技术，目前已建设5G宏基站23个，基本实现厂区内5G信号全覆盖，“5G+巡检机器人”“5G+智能点检”“5G+无人天车”等一系列应用落地实施，为智能化应用提供了高速、高效、安全的通信技术支持。 ——智能自动出钢视觉检测，利用机器视觉主动调节实现标准化出钢；智能板坯跟踪调度系统，用AI视觉技术赋予了摄像机人类的“灵魂”，从“上帝视角”追踪板坯的去向；智能烟雾视觉检测，基于AI深度学习的烟雾检测平台，实现了皮带通廊烟雾状态全天候监控，确保时时安全。 ——贴标机器人、捞渣机器人、连铸中包机器人等众多智能装备的使用，有效解决了人工作业安全问题，并且对稳定产品表面质量、提高产品合格率、降低生产成本等方面都发挥了显著作用。 铁包周转率指标，从新区投产之初的2.8提升到3.8，铁水进站温度提高30℃，厂区自发电比例达到85%以上……生产效率大幅提升，既节约了能源，又降低了成本，有了硬核科技的加持，钢铁冶炼一百多道工序的“最优解”不断被刷新，产品品质和生产效率指数级提升，企业赢得了实实在在的真金白银，更赢得了实现跨越式发展广阔空间。 赋能运营决策 迈出数字化转型新步伐除了提高制造过程的智能化水平，唐钢还再在提高全供应链管控和分析决策过程的智能化水平上做了大量工作，致力于构建集智能装备、智能工厂、智能互联于一体的智能制造体系。 7月19日，唐钢新区生产调度指挥中心宽敞的大厅里，十几米宽的巨幅蓝色大屏几乎占满整面墙。大屏幕上，钢铁冶炼一百多道工序的相关数据、工艺流程的反馈和环保数据的监测实时呈现。这里是整个唐钢新区全流程智能化管控的“大脑中枢”。 “新区全生产流程工序中，包括生产运行、能源环保、物流状态等，共有4000多个关键节点数据，通过这些数据的实时汇总、分析、处理，再配合智能无人化料场、无人天车仓储区等系统，让生产、管理、经营决策都有数据支撑，透明高效。”生产制造部部长助理兼生产调度指挥中心主任田伟说。 调度指挥中心精益生产管控的一“幕”了然，实现跨系统数据共享和数据资源整合，这些数据为唐钢经营决策提供了重要数据支撑。 数字技术和智能制造的广泛应用，正在把钢铁产业由宏观向微观推进，让有限的资源创造最大的价值。 7月13日，热轧转炉作业长刘海波在电脑前注视着成本管理分析平台中当日的变动成本指标，其中废钢消耗数据连续三个班次呈现出下降趋势，印证了这些天来，作业区采取的降低废钢消耗的努力正在取得初步成效。他说：“有了成本管理分析平台，让我们对每天的生产成本都可以做到心中有数了！” 唐钢深耕数字化应用场景，深入推进成本日清日结，为前瞻性发现、解决成本运营过程中的问题提供数据支撑。 “通过成本管理分析平台，实现了日清日结，现在每日生产的每个钢种的成本，都能被快速、准确地核算出来，并及时生成数据分析报表，客观分析制造成本变动情况。平台投用后极大提升了内部管理水平，支撑各事业部、产线、工序成本中心绩效核算。”信息自动化部部长助理孙雪娇说，“功能日臻完善的信息化系统为唐钢精益运营管理决策提供了强大的数字力量。” 此外，唐钢还通过以ERP为主线的经营管理系统集成，以产销为主线的生产支撑系统集成，全面实现了炼铁、炼钢、长材、热轧等各生产板块、各部门业务管理的全覆盖。 抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。唐钢在智能化提升过程中形成一批自主可控的核心技术，也打造了一支拥有自主研发能力的复合型人才队伍，拥有了一系列具有推广价值的智能制造成果。 高强汽车板产线入选钢铁行业“首批国家智能制造示范项目”，智能数字化无人料场入选“国家智能制造示范场景”，去年，唐钢入选国家级“智能制造示范工厂”。 展望未来，信息自动化部部长李晓刚信心满满：“唐钢现在已完成主体数字化建设，接下来就是将数字化赋能的工艺设备转化为企业效益成效，最终形成带动效应，向灯塔工厂的目标不断迈进。” 更智能的钢铁，更智慧的唐钢。在数字化、智能化转型之路上，唐钢愈加焕发出强劲的创新力、持续的拓展力和对高质量发展的卓越追求，展现出了国企的责任与担当。 |
