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4月11日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部转炉主控室内，杨锦涛眼神专注，表情认真的查看开展RH直上低碳钢提碳降氧试验后，钢水终点氧位降低情况，直到跟踪到最后一炉钢，看到终点氧位达到标准时，他才安心走出主控室。 低调内敛，敢于碰硬，主动担当，总在埋头默默研究产线降本降费的有效方案，这就是生产技术室“90后”技术员、党员杨锦涛给大家最深的印象。一季度，他聚焦降本降费核心任务，围绕“降低造渣料消耗”“降低合金成本”“降低冷料消耗”等工作自主开展攻关，为产线降本降费做出突出贡献。 优化加铝模式 降低合金成本 4月13日晚上8时许，夜色深沉寂静，月光透过云层折射进唐钢炼钢事业部唯一亮灯的办公室，如银的月光与柔和的灯光交相辉映，显得格外皎洁。办公室内的杨锦涛双眼认真凝视着电脑屏幕，时不时还翻看桌上厚重的书籍，正仔细研究降低高铝钢铝耗成本的有效方案。 不久前，杨锦涛在查看合金原材料市场价格时，铝块价格的上涨曲线让他心中不由得一颤。“现在铝块价格涨到近2万元一吨了，对于高铝钢这样的高端产品，将大幅增加生产成本，必须想办法解决，决不能让公司利润受到损失。”杨锦涛心中笃定。 锚定目标，靶向施策。随后，杨锦涛开始整理汇总高铝钢所有牌号，详细研究各工艺工序关键控制点，突然，他心中浮现出一个大胆的想法：“高铝钢铝含量一般要达到0.6%以上，需通过在转炉冶炼过程中加入大量铝合金控制铝含量，若可以找到其他低铝耗的加铝模式，则能有效降低生产成本。”杨锦涛初步锁定了攻关方向。 为此，杨锦涛连续多日每天在岗位上“奋战”十几个小时，深入分析转炉、精炼工艺工序重点环节，并在网上大量查阅相关文献，只为找到高铝钢低铝耗加铝模式。功夫不负有心人，在杨锦涛的不懈努力下，终于策划出可以有效替代转炉工序控制铝含量的加铝模式。通过在精炼LF工序微调成分，再充分利用RH真空操作下，铝含量不与钢渣等物质产生化学反应，钢水铝元素收得率较高的原理，在RH工序添加适量铝粒，最终实现低铝耗产生高含量的目的。 该加铝模式应用产线后，铝耗由之前的9公斤/吨减少至8.64公斤/吨，成功降低合金成本5.5元/吨。 调整吹氧步骤 节约备件费用 4月16日，在唐钢炼钢事业部精炼RH主控室内，杨锦涛和精炼作业区值班作业长郑瑾正坐在操作台前，两个人的目光牢牢锁定在监控屏幕里犹如“心电图”的氧含量曲线和碳含量指标上，当正在冶炼的低碳钢碳含量数值达到标准时，赵建两只手同时对杨锦涛优化调整的吹氧升温模式应用效果竖起了大拇指。 以往钢水冶炼过程中的吹氧模式，是在钢水脱碳期实施吹氧，从而提高终脱氧位，吹氧结束后测温定氧。但该吹氧模式不仅需要大量氧气提升吹氧量，还会延长脱氧期，大幅降低钢水中碳含量。在后续经过精炼RH工艺进行碳氧反应时，碳含量还会减少，碳含量的大量流失，只能通过增加增碳剂、高碳锰铁等材料补充碳元素，增加生产成本。 杨锦涛意识到这一问题后，立即联合转炉作业区技术骨干成立攻关小组，共同研究调整吹氧模式，降低生产成本。为打开创新思路，杨锦涛还不辞辛苦，实地走访多家行业先进企业，汲取他们在吹氧模式方面的先进技术和操作经验。回来后，杨锦涛结合取来的“真经”，同攻关小组一起详细分析吹氧过程中涉及的所有工艺工序，在大家反复辩论、多次尝试下，终于找到了符合产线实际的最佳吹氧模式。 他们决定将原来的抽真空、吹氧、脱碳加铝模式调整为抽真空、脱碳加铝、吹氧，在相同吹氧升温量的情况下，每炉钢不仅节约增碳剂26公斤,还有效减少定氧探头消耗和氧气能耗，每年可降低备件成本30万余元、能源成本0.9元/吨。 下一步，杨锦涛将根据合金元素、吸收率及合金价格，自主开发最优合金配料模型，持续降低合金成本，努力为产线降本降费做出积极贡献。 |
