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8月12日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部连铸作业区平台正进行钢水浇注工序，只见闪烁着橙红色光芒的钢水通过中间包缓缓流入结晶器内，铸模冷却成形后变成一根根亮青色铸坯在产线整齐排列下线。“铸坯表面、内部质量全部合格，新优化的动态结晶器锥度模型彻底解决了大断面产品易产生裂纹难题。”在板坯库内，铸坯检验员冯岳杰一边记录着检验数据，一边与同行同事称赞道。 今年以来，该单位充分发挥技术创新优势，加大模型优化、智能项目攻关力度，强化技术支撑，不断提升高端产品质量控制水平，增强核心竞争力。该模型“升级”后，大断面铸坯一检合格率有效提高3%，进一步提升产线质量控制水平，为增强盈利能力筑牢坚实基础。 由于大断面产品拉速低，铸坯冷却凝固时受到拉应力和热应力的影响时间较长，造成铸坯收缩程度大，极易引发裂纹，因此，大断面产品铸坯缺陷发生率高一直为国内钢铁行业的质量控制难题。 为实现破题攻关，生产技术室高级主管张贺君组织几名青年技术骨干成立了攻关团队，扎根产线，密切跟踪连铸全流程工序，反复分析高端产品不同断面下的锥度热流比，最终他们发现大断面和小断面产品由于铸模成型物理原理不同，结晶器锥度对铸坯质量影响也不一样。锥度过大，结晶器不能较好地匹配铸坯收缩空间，易造成边部裂纹；若过小，结晶器窄面与铸坯无法贴合，在钢水静压力下，易发生中心裂纹，因此，他们决定“对症下药”，从按照铸坯宽度合理设置结晶器锥度着手攻关。 目前连铸产线原始配置的结晶器调整模型为固定数值模式，无法根据铸坯宽度实时调整锥度比，且该模式仅适用于小断面产品，不利于大断面质量控制。攻关团队打破固有思维，创新优化结晶器锥度模型，建立智能调整模块，按照铸坯宽度设置合理锥度比，并将各项信息、参数编入连铸二级系统中，确保在调宽过程中，动态精准控制铸坯质量，使铸坯宽度与结晶器锥度实时“完美”匹配，从根本上解决了大断面质量控制难的问题。 |
