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河钢集团唐钢公司炼铁事业部以“稳生产、降成本”为导向，对标行业先进企业，瞄准优化技经指标、提高产线运行效率开展技术攻关，通过优化工艺操作，实施设备优化改造，进一步深挖产线降本潜力，为提升经营效益水平提供有力支撑。3月份，煤比环比增加7.1kg/t，既有效降低了高炉燃料成本，又为铁前系统长周期稳定运行提供了有力保障。 全流程优化 助推高炉指标提升 “通过攻关团队的持续努力，高炉炉况明显改善，各项技经指标大幅提升。4月份以来，高炉平均日产突破9000t，燃料比同比降低14kg/t。”4月14日，炼铁事业部技术室高级主管李兵在高炉提产攻关推进会上汇报。 良好的设备状态是高炉稳定高效生产的基础保障。今年以来，该事业部以保证设备长周期稳定运行为目标，于上月初正式启动2#高炉中修工程，提升高炉装备能效水平，消除设备重要隐患，为高炉稳定顺行、提产提效提供有力保障。然而，如何在有序推进2#高炉中修的同时，确保1#、3#两座高炉高效稳定生产，为整体生产平衡、订单按时交付、重点客户维护做好支撑成了必须面对的问题。 为此，该事业部技术室高级主管李兵迅速组织技术人员成立攻关团队。通过深入开展现场调研，梳理分析1#、3#高炉生产流程，发现冷却壁水管漏水是影响高炉稳定顺行的要因。 冷却壁是高炉生产中重要的冷却设备，其运行状态直接影响高炉稳定顺行。冷却壁水管一旦发生损坏，会降低高炉冷却强度，不仅影响高炉正常生产还会造成各项技经指标下滑。 为此，攻关团队加强对冷却壁漏水的日常监控，重点关注膨胀罐液位、高炉煤气中的含氢量和炉温等关键工艺参数变化趋势，据此分析判断冷却壁损坏程度，通过稳定炉料结构、低硅冶炼等技术改进和精细化操作，在提升炉况稳定性的同时进一步活跃炉缸状态。 为最大限度降低冷却壁水管漏水对炉况的影响，团队加强设备日常点检维护，组织人员通过改通高压水冷却、控制冷却水进水流量等方式强化局部冷却壁的保护，并利用检修机会对破损冷却壁实施技术改造，延缓冷却壁破损速率，确保高炉安全运行。 改造供料系统 助力高效生产 “此次烧结混匀矿供料系统升级改造，实现了两种不同结构混匀矿供料流程的不停机在线转换，不仅提高了供料效率，更为进一步降低生产成本奠定良好基础，改造后，经测算，每年可降低成本约3750万元。”4月11日，在炼铁事业部原料作业区，值班作业长杜小军开心地分享着最近一段时间攻关团队取得的成果。 为满足炼钢工序冶炼品种钢的生产需求，该事业部推行烧结混匀矿双结构供料模式，即分别采用两种不同结构的混匀矿供应一号、二号烧结机和三号烧结机。然而，供料过程中频繁切换流程耗时较长，无法满足三台烧结机的用料需求，制约了烧结机的生产效率。 “此前，我们采取将皮带流程全部按顺序停机后再进行切换的方法，每次切换需要耗时55分钟，在此期间无法完成供料。因此，我们必须优化物料保供，提高供料效率，缩短流程切换时间，确保烧结物料稳定供应，为铁前系统整体稳定、高效运行奠定良好基础。”在技术攻关会上，原料作业区中控组长刘隽坚定地说。 面对这一难题，刘隽迅速组织作业区技术骨干成立攻关团队。团队深入开展现场调研，结合实际，反复论证，决定以改造车式分料器为突破口，对烧结混匀矿供料系统实施升级改造。通过改造车式分料器，实现供料过程中不停系统、带料切换流程，提高了系统供料效率，保证了烧结用料稳定供应。 方案确定后，刘隽带领团队成员迅速行动。他们利用两种物料更换的间隙进行流程切换推演，通过现场实地勘察，确认料尾时间，确保料尾通过G6转运站的车式分料器后开始切换流程，在下一个配比物料到达G6转运站之前完成切换。针对车式分料器在切换流程时容易发生堵料的难题，刘隽带领团队成员们大胆创新，优化联锁控制程序，添加了车式分料器规定时间内不到位流程连锁停机程序，保证了系统的安全性和可靠性。此外，他们通过反复试验，联合自动化人员逐个攻破影响系统操作准确性、系统运行安全等方面关键问题，将混料事故发生概率降到最低。 在团队成员的共同努力下，使系统切换流程所用时间由原来的55分钟降至5分钟，提高了供料效率，保证了烧结机生产的高效稳定运行。 |
