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“最新数据出来了，马口铁基料头坯降判率较上月降低5.1%，实现降本210元/吨钢！”8月4日，河钢集团唐钢公司炼钢事业部连铸主控室内，正紧盯铸坯实时参数的生产技术室高级主管张贺君闻声转过头，原本紧锁的眉头舒展开来，眼角笑意漫开：“太好了！这一个多月的连轴攻关，总算有了实打实的成果。” 作为广泛应用于食品罐、饮料罐等领域的高端材料，马口铁基料对表面质量和性能有着近乎严苛的要求。但其头坯降判问题长期制约质量提升与成本控制，这成了张贺君的一块“心病”。不久前的攻关研讨会上，他立下“不破难题不收兵”的军令状，誓要啃下这块硬骨头。 攻关初期，张贺君带着科室骨干连续扎根产线，密切跟踪马口铁基料生产全流程。通过海量数据分析，他们精准锁定症结：中间包更换时人工操作的随机性，正是导致钢水液位波动、产生头部质量缺陷的主因。“必须用智能化手段攻克人工操作短板！”张贺君语气坚定地提出开发智能控制系统的思路。 说干就干。他迅速牵头联合相关自动化技术部门组建攻关组，全力突破多工序协同控制、设备精准定位等技术壁垒。经过数十轮模拟推演和参数迭代优化，终于成功研发出连铸中间包一键智能快换系统。操作人员只需轻按启动键，系统便会精准执行自动降速、塞棒关闭、中包车精准走位、开浇涨速等全流程指令。这套智能化控制体系，将开浇初期结晶器液位波动符合率大幅提升60%。 在智能化升级的同时，张贺君还从工艺细节处挖潜增效，根据钢水流量动态调控覆盖剂加入时机，这一针对性优化，有效降低夹杂缺陷风险。“技术创新没有终点，我将带领团队持续深化产线智能化、数字化转型，让产品质量控制水平再攀新高峰。”张贺君望着屏幕上平稳跳动的参数，眼神坚定地说。 |
