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在河钢集团唐钢公司炼钢事业部热力蒸腾的连铸产线，高温钢水裹挟着灼人热浪奔涌向前，机器轰鸣声交织成工业生产的铿锵节奏。此时，我站在浇钢平台，监控着大包钢水流速的细微波动，我俯身贴近设备，感受它运行的每一处脉搏——这专注的每一刻，都是为了在产线数智化升级的奋进路上，蹚出一条更实、更顺的新路径。 作为生产技术室连铸技术工程师，7年时光里，我清晰记得自己的成长轨迹：从刚入职时跟在师傅身后，小心翼翼记录工艺参数的“新手”，到如今能独当一面，牵头带领团队攻克技术难题的“带头人”。每天与炽热钢水为伴、与智能技术较劲，在一次次“卡壳”与突破、试错与优化中笃行不怠。而这条奔涌着智慧的连铸线，早已成了我深耕现场、与产线同呼吸共成长的最深刻印记。 “以前测中间包冲击区包壳渣线温度，要靠人工拿着测温枪凑近高温区域，不仅效率低，还存在安全风险。”回忆起刚接触这项工作时的场景，我至今记忆犹新。随着在产线扎根越久，我对生产痛点的感知愈发深刻：中间包冲击区渣线温度是判断耐材侵蚀程度的“晴雨表”，可人工测量不仅耗时长、频次低，狭窄的检测位置还藏着不小的安全隐患。 “不能被动等着出问题，要运用智能化手段主动破局。”在连铸数智化升级推进会上，我掷地有声地提出了自己的想法。会后，我主动扛起攻关担子，组建起由技术骨干组成的攻坚组，将“中间包冲击区渣线温度实时检测”列为首个突破目标。那段日子，主控室成了我们的“常驻工位”，中间包旁的高温区域成了试验场，经过近一个月的反复试错，我们成功开发出“中间包冲击区渣线温度实时检测报警模型”，当模型在产线落地，看到人工测温频次减少80%、异常响应时间从30分钟缩到2分钟内，我真切感受到了“技术能解决真问题”的力量。 在我看来，数智化转型不是“炫技”，而是要不断利用智能技术真正破解制约生产的实际难题，因此，温度监测的问题刚落地，我又把目光对准了中间包浸入式水口对中操作这个“老麻烦”。“你们看，水口对中精度差1毫米，都可能导致钢渣卷入铸坯，产生夹渣缺陷。”在攻关研讨会上，我跟同事们解释，就像当年师傅耐心教我那样，把技术原理拆解得明明白白。过去，岗位操作工全凭经验判断对中位置，靠肉眼比对基准线，精度根本难以保证，有时一个班要反复调整三四次，既累又影响效率。 为了攻克这一难题，我带领团队查资料、访专家，最终从激光定位技术中找到灵感。我们选用高稳定性工业激光仪，安装在中间包操作平台两侧，让激光仪打出绿色基准线，精准对应水口对中的最佳位置。操作工只需观察水口中心与激光线的偏差，就能快速调整，操作精度从±10毫米提升至±5毫米，实现了“肉眼判断”到“精准对标”的跨越。 “以前调对中，我得蹲在平台上看半天，还总担心调不准。现在激光线一照，哪里偏了一眼就知道，效率至少提高了3倍！”听到中间包操作工曲硕的称赞，我心里满是成就感——这份收获，比任何技术奖项都珍贵。如今，“中间包浸入式水口对中检测基准线可视化”技术已在1#铸机上应用，因水口对中偏差导致的铸坯夹渣率下降0.5%，后续将推广至2#、3#连铸机。 傍晚，夕阳的余晖漫进连铸主控室，洒在屏幕实时跳动的数据流上。我望着这些不断变化的数字，眼中满是坚定，心底那句工作信条愈发清晰：“数智化转型没有终点，要立足岗位，不断把制约产线的每个问题解决好，把每项技术打磨扎实。”回想这7年攻坚路，主控室深夜的灯光见证了我的成长，浇钢平台的高温留下了我反复试验的足迹。未来，我会带着这份从实践里磨出来的底气，在数智化的路上往下钻、往前闯，把更多实用的数智化成果孕育在产线，让创新活力持续迸发，为企业高质量发展注入源源不断的“智慧动能”。 |
