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9月2日清晨，河钢集团唐钢公司炼钢事业部精炼作业区主控室内，精炼工二助手张强手指着屏幕上跳动的数据，声音难掩兴奋：“新智能测算模型投用后，管线钢、大梁钢等高端品种钢中包温度合格率环比提升了23%，已达到行业先进水平！” 唐钢以激活创新基因为核心，聚焦炼钢各工序中制约质量与效率的难点，研发智能控制模型与自动化操作系统，推动科技成果落地产线，切实转化为质量管控的“硬实力”。三季度以来，创新开发钢包外壁热像监测温度预警模型，助力钢包寿命提升10炉；开发连铸中间包快换一键全自动模型，让开浇初期结晶器液位波动符合率提升60%、低碳钢头坯降判比例降低20%，年创效24万元，用技术创新为生产效率“提挡加速”。 作为支撑油气输送焊管、汽车纵横梁制造的关键材料，管线钢、大梁钢等高端品种，尤其是出口高级别管线钢，对质量性能要求近乎苛刻。这些高端产品的质量，直接取决于精炼工序中钢水的纯净度，而中包温度合格率正是影响钢水纯净度的核心指标。随着高端产品产量攀升、市场份额扩大，产品质量更成了关乎市场口碑与核心竞争力的关键，提升中包温度合格率迫在眉睫。 “我们合力开发了智能测算模型替代人工，实现温度目标自适应精准设定！”精炼作业区作业长崔家峰介绍。为攻克难题，该单位聚焦多工序协同控制、设备精准定位等难点集中突破。历经数月模拟推演与参数优化，全新智能测算模型成功投用：操作人员只需输入钢种、钢水吨数并轻点启动键，模型便自动计算所需温度及物料投入量，精准把控钢水温度与成分。这不仅大幅提升中包温度合格率，更显著增强生产稳定性，为高端产品质量筑牢防线。 在推进智能化升级的同时，唐钢还针对不同高端钢材品种的特性，从创新工艺路径、优化操作规范等工艺细节入手，深挖降本增效空间。8月份，通过优化合金原料配比并实施混浇模式，在保障产品质量的前提下，累计降低高端产品冶炼成本165万余元。同时，通过调整出钢合金加入量与双渣冶炼底吹流量控制，不仅每年可节约氩气消耗成本100余万元，还推动质量带出品环比降低0.31%，成功实现“质量提升”与“成本优化”的双重突破。 |
