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四季度以来，河钢集团唐钢公司炼钢事业部以“主动破局求突破”的进取姿态、“不达目的不罢休”的攻坚韧性，聚焦降本降费、质量提升等任务展开靶向攻坚，为决胜四季度注入强劲动能。10月份，该事业部炼钢成本环比降低8.17元/吨。 破成本瓶颈 提经营效益 “IF钢终渣全铁含量15.5%！稳定达标！”11月24日，炼钢事业部转炉主控室内，技术室技术员杨锦涛紧盯电脑屏幕上跳动的数据，脸上露出欣慰的笑容。为攻克IF钢转炉终渣全铁偏高的行业难题，这位年轻技术员带领团队扎根产线近两个月，以精准施策与不懈钻研，交出了一份亮眼的技术攻坚答卷。 IF钢作为汽车内外板生产的关键原材料，其表面质量与综合性能直接决定终端产品可靠性，因此对冶炼过程中的渣相控制要求极高。而转炉终渣全铁含量是直接影响渣相控制和生产成本关键指标，长期以来，17.5%的终渣全铁占比成为制约降本增效的“卡脖子”问题。 接到攻坚任务后，杨锦涛第一时间扎进生产现场，连续两周跟班记录转炉冶炼全流程数据，对照近期所有生产台账反复分析，最终锁定风机风量调节滞后导致终点氧位波动及底吹强度匹配不及时影响渣钢反应效率核心症结。 找准问题根源，杨锦涛迅速制定“双措并举”的优化方案。针对风量调节精度不足的痛点，创新优化风机转速调节模式，确保转炉吹炼后期风机风量稳定，进而保障转炉终点一氧化碳曲线平稳，从源头减少因终点氧位偏低导致的补吹现象，避免铁元素过度氧化损耗。为彻底解决底吹强度衔接不及时难题，他主动联合自动化部门反复调试，在转炉底吹控制画面增设转炉底吹快捷按钮，实现副枪TSC测量结束后，底吹阀门开度自动升至100%，确保渣钢反应全程处于最佳搅拌状态，推动铁元素充分回收。 如今，IF钢转炉终渣全铁含量从17.01%精准降至15.5%，钢铁料消耗环比降低1.66公斤/吨，单月实现降本240万余元。“这只是我们众多改善中的一角，四季度以来，我们通过优化冶炼工艺和萤石用量，降低合金成本8.33元/吨、辅料成本11.94元/吨。除此之外，我将通过增加连铸连浇炉数、提高回浇余比例等举措让成本指标再优化，为决胜四季度成本目标、冲刺年度降本任务注入更强技术动能。”杨锦涛说道。 解翘皮难题 助品质升级 11月25日，炼钢事业部1#连铸机平台上热气蒸腾。盛满钢水的钢包稳稳落座回转台，炽热钢水顺着水口顺势流淌，经结晶器冷却成型后，一根根光亮平整的75Cr工具钢铸坯平稳下线。“铸坯检测全部合格，无任何质量缺陷！”对讲机内传来质检员清晰的播报声，主控室里紧盯质量数据的技术室高级主管张贺君，脸上露出释然的笑容。 75Cr作为高端工具钢核心品种，广泛应用于机械制造等关键领域，对铸坯表面质量有着近乎严苛的要求。但受钢种性能特点影响，其浇铸初期铸坯在轧制过程中，边部翘皮缺陷发生率居高不下，这一行业性难题长期制约产品品质升级。 “产品质量是企业立身之本，更是市场竞争的招牌名片，只有锻造硬核品质，才能筑牢竞争底气！”面对这一棘手难题，深耕炼钢技术领域十余年的张贺君主动请缨，牵头成立专项攻坚团队，誓要啃下这块“硬骨头”。 为精准找准根源，张贺君带领团队调取近百炉生产台账，对比不同浇次的保护渣性能、钢水温度、结晶器参数等数据，同时将缺陷铸坯样本送至实验室进行低倍分析。经反复研判，最终锁定症结：保护渣熔化速度不足导致渣层过薄，未完全熔化的保护渣易卷入钢水，且薄渣层无法充分吸收钢水中的上浮夹杂物，这些夹杂物在铸坯边部富集，最终引发轧制翘皮。 找准病灶后，团队迅速制定“双维度优化保护渣”方案。一方面科学调配碳含量，加快保护渣在钢液表面的熔化速度，确保浇铸初期形成厚度均匀、覆盖完整的渣层，从源头阻挡未熔保护渣卷入；另一方面调整原料配比，减少碳酸盐等易影响钢水热量的成分，避免液面温度骤降影响熔化效果，提升渣层吸附夹杂物能力。 方案落地过程中，张贺君全程盯守连铸工序，根据钢水温度、结晶器热相图等实时数据，动态微调保护渣加入量和加入节奏。经过反复试验与参数优化，保护渣的熔化性能和吸附能力显著提升，浇铸初期渣层稳定性得到根本改善，75Cr工具钢浇铸初期铸坯的边部翘皮问题完全消除，产品品质实现质的飞跃。 |
