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1月16日清晨7点，河钢集团唐钢公司炼钢事业部技术室副科长田阔已提前驻守办公室。指尖轻击键盘，炼钢质量洞察分析系统QSI页面上，2025年12月RH冶炼时间较上月缩短3分钟的数据跃然屏上。这看似微不足道的3分钟，却是技术攻坚的深度突破，不仅推动钢铁料消耗费用降低1.29元/吨、耐材成本节约0.1元/吨，年直接节约生产成本123万元，更推动IF钢月产量提升16%以上。 该事业部不断聚焦生产痛难点深化技术革新，以精益化管控、智能化升级破解发展瓶颈，切实以更优指标创造更好效益，全面提升综合竞争力。 随着IF钢连铸拉速提升、转炉吹炼时间缩短等攻关项目落地，IF钢生产的过脱碳现象，导致脱碳时间与出站碳含量难以实现动态平衡，成为制约极致降本和效率提升的关键症结。“IF钢RH冶炼节奏直接影响成本控制和质量稳定，每缩短一分钟真空时间，就能减少原材料无效损耗，打通产线衔接堵点。”田阔在专题研讨会上的发言，直指行业竞争核心。 直面难题，田阔牵头组建专项攻关团队，围绕“精准控碳、缩短周期、极致降本”目标打响攻坚战。团队成员扎根一线24小时轮班值守，紧盯RH冶炼全流程关键节点，跟踪每炉钢水一氧化碳曲线、真空度、终脱氧位参数及脱碳终点碳含量等核心指标，并借助大数据分析，反复对比不同工况参数波动规律，最终精准捕捉到一氧化碳曲线峰值与脱碳终点的核心关联逻辑，找到技术突破关键。 为将技术发现转化为产线效益，团队创新开发一氧化碳曲线变化趋势与脱碳速率动态匹配的智能测算控制模型。该模型以数据驱动实现脱碳过程全周期精准调控，既将出站碳含量稳定在最佳区间，根治过脱碳现象，又通过优化真空泵启动节奏与氩气流量参数，实现工序“精准发力、无废运行”。 |
