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“自智能调度管理系统上线后，天车装铁衔接时间环比缩短15.84%，加废钢和上钢转运效率分别提升11.12%、4.85%，多项吊运效率指标刷新历史纪录。”10月20日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部运行作业区月度骨干会上，作业长李亚民细数智能化改造带来的实效变化，这也是该事业部落实集团数字化发展部署、推进智能炼钢建设的生动实践。 运行作业区承担着炼钢全域物料吊运、钢水转运、设备吊装等关键保障任务，是保障转炉、精炼、连铸全流程稳定生产的“物流大动脉”。今年以来，该事业部全力推进核心工序智能化升级，但作为辅助保障工序，天车吊运环节智能化基础薄弱，普遍存在作业衔接拖沓、设备空转耗时、工序等待偏长等问题，长期制约整体吊运效率与产线协同效能。 为彻底打通吊运环节智能化堵点，李亚民牵头组织技术骨干成立专项攻关小组，立足现场实际、对标智能标准、梳理流程短板。在自动化技术人员的支撑下，成功落地天车智能调度管理系统。该系统贯通数据传感采集、实时在线传输、智能分析研判全流程，可自动抓取15项核心工序作业数据，从人员操作、调度协同、现场点位、设备状态多维度溯源分析，实现吊运管理由“经验驱动”向“数据驱动”转变。 为推动智能系统落地见效、倒逼全员规范操作、提质提效，李亚民依托“一人一表”绩效考核体系，将铁水倒运、钢包转运、加废钢、上钢衔接等关键工序耗时，全部纳入量化考核指标，实现吊运全过程数据化、标准化、可追溯管理。同时建立正向激励、反向约束竞赛机制，每月在各班组间评选金奖、银奖、骏马奖、蜗牛奖，以标杆引领、差距警示带动全员对标提升。 浓厚的比学赶超氛围，推动班组操作愈发规范、工序衔接愈发紧凑、吊运效率持续攀升，不仅有效压缩各环节等待时长，大幅减少设备空转能耗与钢水过程热损失，更实现吊运精度、作业效率、节能降耗全方位提升，为产线高效顺行筑牢坚实保障。 |
