矿业公司石人沟铁矿选矿作业区，在设备技改上应用"加减法"，增加浓密机下矿眼的下矿量，减小下矿眼下矿管径来提高尾矿的处理量。这一加一减就使浓密机生产能力提高1倍，达到200t/h左右，并年可减少停产时间约200小时，创综合效益300多万元。
该矿现有50m尾矿浓密机两台，原来生产工艺为用一备一。2015年，随着生产铁精粉产量增加尾矿量也随之增大。当矿石性质出现较大波动时，用一台浓密机处理尾矿时常造成耙齿小车电流过大，磨选系统被迫减产，严重时甚至出现过小车脱轨、浓密机耙齿压住生产事故。同时运转两台浓密机，又会造成用电量增多且无备用设备的尴尬局面，任何一台出现故障均造成磨选系统减产或停产。
面对这一制约生产难题，该矿选矿作业区负责人和工程技术人员进一步解放思想、开拓思维，寻求新方法，努力破解生产难题。在对现用的浓密机作业状况进行深入研究，发现原有浓密机下矿眼是由浓密机中心柱引出4根Φ325mm下矿管接到环形管路后接到方箱自流至水隔离泵站。由于原有设计缺陷，只有1根管路可以正常下矿，其余管路经常被矿浆堵死，基本起不到下矿作用，一台浓密机处理能力只有120t/h左右。为此，该作业区决定采取"加减法"对浓密机的下矿眼进行改造，即增加下矿眼的下矿量，减小下矿眼下矿管径的方法来提高尾矿的处理量。该作业区取消了环形管路，采用4跟Φ159mm管作为下矿管同时下矿，以增加下矿管路压力，使下矿眼的下矿量增大，从而提高了浓密机的处理能力。
浓密机实施改造后效果显著，生产能力达到200t/h左右，是改造前的2倍，运转一台即可满足磨选系统全负荷生产，实现开一备一，年可节约电费3万元，材料备件费用2万元。同时，避免了因浓密机故障而造成全线停产的现象，年可减少停产时间约200小时，创综合效益300多万元。 |
