马钢不断强化和完善日成本核算，通过精益推进各制造单元日清日结管理，提高了全员成本控制意识，提升了现场标准化作业水平，为公司及时发现现场运行问题、提高成本核算精细化管理及事中控制提供监控手段，为辅助生产经营决策、建立BOM指标设计及优化长效机制提供有效的数据分析依据。仅今年5月份，马钢9个生产主线厂实际降本增效达15579元，平添了钢铁寒冬下的阵阵暖意。
确保日成本管理写所需的最佳设计
做好日成本核算工作，必须加强全程控制，抓好每一环节。在设计环节，信息化系统必须科学有效、运行可靠，BOM定额必须精细、合理，消耗必须细，分到产线直至产品规格，确保“写所需”的最佳设计。为此，马钢依托信息化手段，与2013年9月设计建立起日成本核算平台，开发了日成本核算报表系统。
该系统辅以人工录入，实现日成本核算数据及时、完整的收集，并基于收集的日成本核算数据完成日成本的自动核算功能。平台从体系结构上可以分为数据采集整理和报表展示两个部分。所有日成本核算实际消耗数据源于各个制造单元的三级系统并与SAP系统信息汇聚整理而成，计划值分别从SAP系统的BOM6(固定物料)和生产订单计划(可配置物料)取数，标准价格从SAP物料主数据取数，指导价格、产线数据从专门新建的透明表取数。系统每日定时抽取数据，按日成本核算逻辑进行单日、累计投入产出的计划与实际量的归集以及成本运算。报表展示部分采用FineReport报表工具开发，展示平台采用B/S结构，终端用户可以用各种流行的浏览器，一目了然查阅报表，使用方便。依托报表平台这一信息化手段，使用者可以进行基于年度BOM的日成本核算监控分析以及基于月度BOM的日成本核算监控分析，为生产经营做好科学有效服务。
确保各责任主体履行好日成本管理职责
为在实施过程中不断加以完善日成本管理，马钢重点对计划与实际偏差较大的开展动态跟踪分析；通过推进现场标准化作业管理，提高实际数据及时、准确性；通过对标挖潜，及时优化月度BOM设计，实现技术指标进步、为效益评审和降本增效提供有效决策数据。为真正发挥日成本管理服务于生产，及时发现现场问题进行事中控制的作用，确保数据的及时性与准确性，定期由公司主要领导亲自主持召开日成本推进工作例会，各制造单元成立日成本管理推进小组，主要领导担任组长，认真梳理日成本核算中存在的问题，对日成本数据进行分析。并由企管部会同计财部对日成本核算工作流程进行梳理，制定日成本管理制度，明确各部门及岗位职责。
制造单元认真扮演好自己的角色，自动控制系统做到每个过程操作到位，按进程走；手动投料做到按时录入、严格录入、准确录入；少量需人工校对工作，当班必须完成校对上传，做到产量清、消耗清、成本清。通过对比每日计划与实际单位消耗及单位成本的差异，及时监控分析现场操作实绩是否及时完整地记录到ERP系统，ERP系统数据是否真实反映每日制造成本及工艺技术水平。并于每月10日前对上月日成本核算工作进行总结分析，以工作小结或专题报告形式向企管部(公司日成本控制领导小组办公室)或各专业管理部门提出日成本核算工作的改进建议，以及需要公司支持解决的问题，以此促进日成本核算数据采集方式持续改进，基础管理精细化水平不断提升。
专业管理部门积极行使管理职责，市场部负责结合市场需求预测及价格预测，每月事先提出下月预测采购和销售市场指导价，交计财部维护到ERP系统中。计财部负责组织成本核算月结分析工作，持续检查各制造单元日成本过程控制有效性，并对比财务月结情况进行核算数据质量分析，通过事后的成本异常数据分析、日常投料偏差分析等，有针对性地提出加强核算数据及时性、完整性、真实性的现场管理和操作改进要求。企管部及时跟踪检查日成本核算平台应用及工作计划完成情况，持续检查系统数据质量、业务流程操作规范化等运行
状况并于每月23日前收集整理各单位工作完成情况小结，形成上月ERP系统月结分析报告反馈给各制造单元。
确保日成本核算数据的精确性
一年多来，在保障有力、形成闭环的管理制度的基础上，借助日成本核算平台，各制造单元加强了日清日结管理，保证现场作业实时、完整地通过信息化系统反映每日实际成本及技术经济指标完成情况，使日成本管理真正为生产服务，起到了事中控制的作用。日成本核算在公司精细管理和降本增效工作中的效果日益凸显。
铁前系统，因订单数量较少，各单位在保证每日核算数据及时、完整地反映到日成本核算报表上的同时，更在日核算数据准确性上下功夫。
一铁总厂深挖降本潜力，以精细化管理为出发点，充分利用公司ERP系统数据库，结合生产工艺实际及价格体系等，扎实推行成本日核算工作，做到一天一核算，一日一分析，实现了炼铁成本的实时监控、事先控制，有力地提升了企业科学化管理水平，支撑了系统降本增效。由于该总厂日成本核算工作的扎实推进，真正实现了成本控制关口前移，使炼铁生产的每一个环节成本都在管控范围内，从而最大限度地提升了高炉经济运行质量和效益，推动了降本增效工作向深度和广度进军。5月份，这个厂降本增效1005万元。
拥有2座4000立方米高炉的三铁总厂，积极跟踪日成本数据，他们在发现转底炉的转底炉球团产量、粗锌粉量、含锌除尘灰量等数据按照以发代产的形式，在系统内自动采集上传，产量结果受制于收料单位能否及时确认审核，常常导致转底炉订单有投入无产出，产出时间大大落后于实际生产时间的情况下，，例如1日外发的转底炉球团，最迟的到16日收料单位才进行审核上传。果断调整数据录入方式，将以发代产形式改由人工录入，确保每日转底炉产出数据得以及时上传，避免了订单出现有投入无产出，成本异常的现象。5月份，这个厂降本增效2868万元。
钢轧系统，因订单数量比较明细，日清日结工作有利于及时发现解决生产中的问题。在未实行日成本核算前，每月都有大量的生产订单投入产出不匹配，成本核算失真。同时由于没有做到日清日结，月底有大量的物料需要运行平衡程序做消耗分摊，月结时间过长，难以掌握实际数据。实行日成本核算以来，由于大部分物料都做到了实时投料，月底需要平衡的物料数量大为减少，月结时间大大缩短。同时，随着各单位日清日结工作水平的逐步提高，生产订单投入产出不匹配的现象也大大减少，成本核算的准确度大幅提升。同时通过对日成本
核算结果和月结结果差异对比分析，又能及时发现管理和技术上的问题，及时加以改进，形成成本管控的良性循环。
特钢公司在做到日清日结的基础上，利用日成本报表平台在对电炉炉况对钢铁料成本影响的持续跟踪中发现，同样的操作，在电炉新炉况时，钢铁料成本较低，运行到炉役后期(180～200炉以上)，钢铁料成本上升较快。针对这一现象，特钢公司积极组织技术攻关，发现随着炉龄增加、炉容增大，而电炉氧枪位置若固定不变，会造成后期钢水液面降低、氧枪冲击力不足、脱碳能力减弱、氧耗增加、吹损加剧现象，从而导致钢铁料成本的上升。为减少液面降低带来的成本增加，他们对电炉采用两种方案进行改善。首先根据炉龄，确定不同时期的装入量。其次定期垫补炉底，保持钢水液面稳定。通过日成本管理工作的开展，细化了特钢公司各项管理，绩效明显。吨钢变动成本大幅下降，钢铁料消耗下降77kg/t左右;炼钢综合能源成本下降156元/吨左右。
一钢轧总厂在进行日成本核算之前，中板生产线信息化程度相对较低，没有完善的MES系统，信息无法做到自动跟踪，还是传统的大卡传递，导致系统收料和投料的分摊很难做到及时、准确。在开展日成本管理之后，对中板区域MES系统的投料程序进行了调整和改进，增加人工检查确认的界面，对现场管理和生产安排做了进一步明确要求，使中板投料的及时性大大增加，系统内板坯库存与实际库存基本接近，由于投料分摊导致的部分订单成本失真问题大大减少。5月份，这个厂降本增效1475万元。 |
