今年前5个月，马钢二铁总厂设备运行率和完好率分别达到99.23%、99.21%，设备综合效益同比提升了1.08%。该厂设备运行率和完好率接近“完美”的背后，是该厂以精益运营为目标，创新设备管理的不懈努力。
以“经济型”管理为核心
推进设备管理科学化
今年以来，马钢二铁总厂在总结以往设备管理经验教训、分析设备管理成败得失的基础上，固化“设备经济型管理”的理念，逐步向“投入经济、风险可控”的管理模式转型。
在设备定机定额管理方面，该厂根据设备定机定额实际工作需求，进一步细化和完善定机定额实施方案和考核细则。修理费定机定额使用和管理实行分级管理，采取一级对一级负责的方法，通过增加烧结台车自修、球团卸车自修等项目，进一步减少外委，降低大宗费用支出。同时，该厂还实行月度统计、季度通报、半年度考核与嘉奖的动态管理，要求各责任单位按月召开定机定额修理费的统计和实绩分析会，通过数据分析，找出差异，提出改进措施。设备保障部每季度对上季度修理费定机定额使用情况向总厂通报，设备保障部在每年的7月10日和第二年的1月10日前对半年度修理费定机定额使用情况向总厂提出考核和嘉奖意见。
在强化设备修理费实绩管理方面，该厂今年3月份修订了《第二炼铁总厂设备修理费管理制度》，进一步把控设备修理费用，把有限资金用在“刀刃”上。该制度规定每年9月下旬，由各作业区编制下一年本作业区修理费的预算，上报总厂设备保障部审核；设备保障部审查各作业区上报的年度预算，编制全厂下一年度设备修理费预算；设备保障部做好工程委托、备件和材料消耗等原始记录，建立台账，抓好使用动态管理；设备保障部按月召开修理费的统计和实绩分析会，通过数据分析，找出差异，提出改进措施；每月5日前，各分厂(车间)按实际消耗上报设备保障部，每月15日前设备保障部将上月修理费使用情况报表上报给公司设备部。
以“零故障”管理为目标
推进设备管理标准化
将设备故障削减到接近于“零”的程度，是维持高效、稳固生产秩序的前提，其核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
为实现设备“零故障”的目标，马钢二铁总厂在考核制度设计上采取了新思维、新举措，以有效控制“球烧铁”一体化生产成本为导向，推行设备奖惩“双向考核”制度，从过去仅考核两个设备维检车间变为连带三个产品生产分厂共同奖惩考核，重新梳理、设计设备管理的流程，形成风险同担、利益共享的“命运共同体”。同时，该厂综合思虑，系统设计，通过采取三大管理举措，努力使单机体系乃至整个生产链计划外检修和紧急维修造成的损失降至零，实现通过设备“零故障”管理达到企业效益最大化的根本目的。这三大管理举措如下：
一是巩固完善点检定修制。该厂加强对点检员的管理力度，要求专业点检员每天按点检路线进行周密的点检作业，设备车间主任、作业长每周抽查不少于一次，设备保障部区域工程师每月到现场发放点检牌抽查不少于一次。如果未按标准进行点检或各类台账不完善，按规定考核作业长。与此同时，该厂完善了检修计划的制订，使检修计划兑现率达到100%。
二是加强协力检修单位的管理。该厂以贯彻TnPM(全面规范化生产维护)管理为核心，完善协力检修人员参与设备巡检制度，提高设备无损运行效率。该厂还完善了协力、维修单位的考核评价制度，规范协力、维修单位的管理，提高协力、维修单位的设备检修水平，提高日修、定修的完成率和质量合格率，确保设备在高性能的工况下工作。
三是加大设备事故的分析、管理和考核力度。针对出现的设备事故，该厂责成相关单位和个人举一反三，进行事故原因的分析和整改。在此基础上，编写事故案例，在全厂范围内组织学习，避免重复性设备事故的发生。同时，创建各条生产线设备“零故障”管理的故障数据收集、整理和月度实绩分析评价台账，每月进行“零故障’管理的实绩汇总和分析，按照《二铁总厂专业经济责任制》进行考核，并根据实绩分析制定下一阶段的设备“零故障”管理工作计划，逐步将设备管理标准化工作向纵深推进。
以技术改造为支撑
推进设备管理智能化
为使设备技术改造、技术创新活动得以稳步开展和深入推进，该厂责成技术进步办公室每年11月份完成技改建议项目的收集、审查、汇总、上报工作，技改课题和课题组成员经技术进步委员会讨论形成讨论稿，经厂职代会审议通过后由厂部行文下发，同时下发第二年的技改攻关工作计划和目标值完成进度表。
在设备技术改造、技术创新实践中，该厂着力实施“减量化、再利用、资源化”循环经济规划，努力减少污染物排放。比如，该厂今年实施了球团直供料场技改工程，获得了显著的经济效益、生态效益和社会效益。
该厂原先的球团原料汽车运输直供料场为露天设计，料场容量较小，导致料场存料能力明显滞后、雨雪天气供料困难，并对周边建筑和道路造成污染。可以说，该厂对料场的改造已迫在眉睫。为此，该厂在大量调研、充分论证的基础上，调集精兵强将，在两个月的技术改造过程中，通过扩建料场，新增电除尘灰上料通道、配料圆盘和电子称，新建雨棚和车辆清洗区域等，使该项技术改造工程一举数得。直供料场不仅实现全天候供料，而且存料能力由原来的2000吨增加到6000吨，很好地满足了高炉生产的需要。此外，新建车辆清洗区域的投用，不仅改善了环境，而且实现了每天300吨左右除尘灰的全部自用，其加工和运输费用也不复存在，每年可降低成本近400万元。 |
