在通钢公司积极应对钢铁行业“冰河期”，优化生产组织模式，提升产线生产效率，合理控制产能的新常态下，如何摒弃以往靠产能拉动，实现降低成本的固有思想？通钢公司第一钢轧厂积极探索，反复实践，打破常规操作模式，将“三项新工艺”——“提硫降本”新工艺、“少渣冶炼”新工艺、“方坯直上”新工艺，有效应用于生产实践，取得了不错成效。近日，记者走进第一钢轧厂，探寻“三项新工艺”的实践效果。
“提硫降本”新工艺———吨钢降成本2.9元
在第一钢轧厂炼钢生产线，1号精炼炉的炉火将操作职工的脸映得火红，炼钢车间年轻的技术员侯景春正在与炉前操作手一起观察炉渣情况。侯景春告诉记者：“成功应用在精炼炉的'提硫降本’新工艺，目前吨钢降成本可达到2.9元。”据了解，普碳钢系列在冶炼过程中，脱硫是关键工序。在冶炼初期，钢中硫含量比较高，要向钢水中加入造渣材料和铝线。为降低这一消耗，第一钢轧厂积极探索，尝试在保证精炼渣性能和铸坯质量的前提下，将硫含量由0.008%控制到0.012%，这样不但可以保证产品质量，还可以在冶炼过程中减少造渣材料和铝线的消耗，缩短精炼处理周期，降低炼钢成本。目前，通过不定期浇次的尝试冶炼，生产过程正常，生产成本显著降低。
“少渣冶炼”新工艺———
吨钢石灰消耗同比降低11千克
“少渣冶炼”是一种以保留全部脱碳渣、倒出脱磷阶段炉渣的冶炼新工艺，能降低石灰与轻烧等辅料的使用量。第一钢轧厂技术质量科科员付国庆说：“在首钢专家组的指导下，经过攻关组五个月的努力，脱磷率已从零提高到30%，吨钢白灰消耗同比降低11千克。”该攻关组负责人——炼钢车间主任王天德说：“此项工艺推行有两个难点，一是工艺控制难点。在生产实验过程中，攻关小组成员与生产科、炼钢车间相互配合，对现场实验相关数据进行跟踪、统计、分析，通过科学控制生产节奏，逐步完善了吹炼及加料制度，合理调整转炉终点温度和终点成分，确保转炉留渣与倒渣操作质量。二是职工劳动强度增加。比以往操作倒渣次数有所增加，操枪操作频繁。对此，我们大力开展了教育引导工作，对职工讲清当前成本降低的重要性，并制定了相应的奖惩措施，较好地调动了职工的参与热情。目前，此项工艺已基本成熟。”
“方坯直上”新工艺———
直上率由60%提升到85%以上
在第一钢轧厂3月份的生产计划中，明确指出“方坯直上”的控制要求。对此，该厂生产科科长陈智全说：“'方坯直上’新工艺可省去精炼操作工序，经济效益十分可观。2015年四季度以来，我们便开始推行此工艺，但直上率不高。今年，为应对更为严峻的成本压力，我们重新组建了攻关小组，细化攻关措施，并对直上率提出具体要求，目前直上率可达到85%以上。”走进炼钢操作室，主操手炉前班长高斌正在组织钢水直达连铸的操作。高斌说：“我们对当前降成本的意义有清楚地认识，按照厂'方坯直上’工艺的具体要求，我们努力做好每次操作，把好直上的最后一道关口，重点是控制好钢水成分和出钢温度。”据悉，当前除特殊钢种，普碳钢生产等均已实施“方坯直上”新的生产组织模式。 |
