一季度，股份公司热轧作业部一、二热轧产线中间坯切损分别降低22%、25.5%，月均减少切损板头废钢562吨，提高月均效益近60万元。
带钢在轧制过程中需要对中间坯的不规则头尾切除后才能进入精轧轧制，而这部分金属损耗就是轧线切损率，它是影响轧线成材率关键因素。为此，热轧作业部把设备、技术、操作等各项工作的整体推进和重点突破相结合，扭住这毫厘级的关键，刚柔并济，攻坚克难。
下好基础条件改善“刚”性能这一步先手棋。要降低轧线切损，首要是提高头尾的稳定性。粗轧中间坯镰刀弯对头尾板形的影响所占比重较大，镰刀弯过大就会造成头尾形状的不规则，从而引起较大的剪切量，对镰刀弯的有效控制成为提高头尾稳定性的“重头戏”。在前期不断提高设备功能精度的基础上，为了改善因打滑问题造成的镰刀弯，粗轧多次进行拖拽法轧制实验并进行固化，镰刀弯改善效果显著，对降低中间坯切损起到了不小的作用。通过轧机刚度优化、加热炉温度调整、轧制压差量改善、中间坯厚度控制等多方面的改进和完善，设备“刚”性能的不断强化为中间坯头尾稳定性奠定了基础。另外精轧轧制过程中AGC控制优化、工艺制度调整等一些微功能的精准控制也为降低切损保驾护航。
打赢操作控制调整“柔”措施这一场攻坚战。降低剪切量后，随之而来的问题就是出现剪切粘连、切不断的情况，从而造成轧废的风险。攻关团队多次组织专题会进行研究，最终形成了多项有效措施。修改系统中设定的最小保护剪切量，减少不必要的金属浪费。为了形成互补效应，操作人员根据实际情况实时对头尾剪切进行人工补偿。剪刃间隙的大小对剪切粘连和剪不断也有很大的影响，对此，利用每周的检修时间对剪刃间隙进行精确测量和即时调整，每月发生剪不断情况的发生率下降到零。
另外，作业部也从管理方面入手，将轧线成材率指标添加到劳动竞赛小指标当中，并根据实际情况调整分值比重，让不同班组在相互对标中比学赶超、提升自己。在学习和培训方面，组织轧钢工团队每月进行两次集中学习，针对“如何降低切损”等专业难点问题讨论解决办法，通过不断总结不同钢种的最佳操作法，提升精准轧制水平。 |
