“眼睛向内挖潜力，人人动脑降成本”。京唐公司炼钢部供料作业区作业长徐瑞杰，通过改造皮带运输机的衬板，不仅为一线生产创造了条件，而且每年节约维修成本15万元。
供料作业区一手托三家，负责为脱磷、炼钢、精炼供应废钢、铁合金、副原料。随着炼钢产量的提高，品种结构的优化，目前每天要通过8个供料点，230个料仓，为5座转炉，3个精炼炉，提供铁合金20多种，500多吨；副原料10多种，2300多吨。
皮带运输机是上料的主要设备。供料系统共有21条皮带，总长度2000多米，分为铁合金和辅原料两条运输线。由于300吨转炉是国内最大的转炉，所以入炉的物料，一方面数量较多，另一方面粒度、规格相对较大，因此对皮带机的冲击、磨损也比较大。随着生产节奏的提速，上料速度加快，上料间隙缩短，皮带衬板的磨损加快，由原来平均每月更换一次，缩短为10至15天就要更换一次。更换一次衬板需要停机1小时，不仅影响正常上料，而且增加了维修成本。
区域作业长徐瑞杰决心解决这一难题。徐瑞杰以前一直是炼钢工，对设备维修不是很内行，可他天生就爱琢磨。锰铁、硅铁等铁合金，粒度大、硬度高，对衬板冲击力大。他就在上料时，盯在铁1、铁2、铁5等皮带落差大的机头部位，仔细观察下料过程中的铁合金与衬板撞击情况，琢磨改进的办法。
给皮带机动手术，不能有半点马虎，一旦皮带机“趴窝”，转炉就得断顿儿。为了万无一失，徐瑞杰设计了10多张草图，几次修改方案。很快，一项改进方案出笼了，得到了单位领导和设备专业人员的认可。徐瑞杰在原来衬板的斜坡上增加了一道立板，使立板和衬板之间形成了一道“V”型窝槽。这样，一些甩出来的合金，先掉到窝槽里，后面的散料经过窝槽里的存料缓冲后，再回到皮带，冲击力大大降低。
小改进创出大效益。徐瑞杰的这项小革小改推广后，更换皮带机衬板的频率由以前每月15块减少为4块，仅此一项，每年节约维修成本15万元。 |
