鞍钢股份炼钢总厂日前在四分厂连铸工艺率先引进自动下渣检测装置，钢水下渣检测实现自动控制，改写以往靠人工计算及判断的历史，大幅提高钢水浇注过程的纯净度，保证了钢水质量。
连铸工艺生产过程中，钢水从钢水罐流入中间包，再经浸入水口进入结晶器，冷却后凝固成铸坯。渣层对钢水罐及中间包钢水有保温和防氧化作用，然而当钢水罐中的氧化性炉渣进入中间包后，会导致钢水二次污染，因此，控制钢水罐下渣对提高铸坯质量有着非常重要的意义。
该厂连铸工艺控制下渣此前主要依靠人工计算及判断，但由于钢水罐秤波动或外界干扰等影响，称重数值不准确，加之浇铸过程中时常存在铸坯调宽改变断面的现象，使得人工计算常常存在偏差。主要表现在关滑过早，会造成大包内剩钢浪费较多；关滑过晚，钢渣可能随钢水进入中间包，影响钢水质量。
为进一步提高钢水纯净度，特别是保证IF钢种质量，严控钢水罐下渣，该厂在四分厂率先安装自动下渣检测装置。该装置采用电磁感应原理，根据钢水罐水口下部检测设备电流信号变化，自动报警连锁关滑，既可节约钢水，又能控制下渣量。
截至目前，四分厂1号、2号连铸机已安装下渣检测装置，35个钢水罐全部安装传感器线圈，特别是IF钢种在生产运行中可以全部使用下渣检测。自投入使用以来，大包剩钢量均值控制在4吨左右，较2016年人工计算剩钢量降低5吨左右，效果明显。 |
