首钢京唐公司炼钢作业部坚持创新驱动、注重效率效益，大力开展降低转炉出钢温度攻关并取得显著成效。今年以来，转炉平均出钢温度降至1663摄氏度，创国内先进水平。
聚焦系统化管理。转炉出钢温度的高低直接影响着钢铁料、合金料、耐材消耗等多项指标，决定着炼钢成本的高低，能综合体现出一个钢厂的技术、设备和管理水平的高低。针对该项指标，京唐公司炼钢部首先打出了“系统化管理”重拳，成立了由该部领导挂帅的攻关团队。团队成员每周组织分析阶段降温工作存在的问题并制定针对性强的攻关措施，每天发布温度监控日报，对温度控制异常的炉次逐炉分析，对操作明显存在问题的炉次进行通报考核。除此之外，炼钢部还打出“因地制宜”的特色拳，3号脱碳炉炉役后出钢温降明显小于其他转炉，同样的出钢温度，其他转炉冶炼的炉次精炼进站温度可能正合适，但3号脱碳炉冶炼的炉次进站温度就会偏高，被迫调废钢降温。攻关组成员通过追踪每一炉数据，优化了温度控制方案，将3号脱碳炉与其他转炉区别对待，降低3号脱碳炉出钢温度3摄氏度，使整体温度降低约0.8摄氏度。
聚焦工艺技术优化。炼钢部坚持创新驱动，发力工艺技术优化，形成以钢包加盖项目为依托，以RH-SVDC技术、RH单工位生产、铸机提速为主线的四大技术支撑框架。一是全面推进钢包加盖项目。在炼钢部工艺技术人员、设备人员、操作人员的协同攻坚下，钢包加盖后钢包内衬温度提高200摄氏度以上，出钢过程及物流过程温度损失明显降低。二是推广超低碳钢RH-SVDC工艺。自RH-SVDC工艺推广以来，应用比例逐渐提升，今年2月份达到64.7%。通过工艺优化，脱碳时间由18—23分钟缩短至15分钟，RH处理温降平均为33.1摄氏度，较自然脱碳工艺降低了3.2摄氏度。三是大力开展单工位生产组织模式。采用RH单工位生产模式可以有效降低真空槽空置时间，提高真空槽内衬温度，降低处理过程钢水温降。炼钢部通过加强生产管控，逐步提高单工位生产炉次比例。今年2月份单工位生产炉次比例达到16.4%LCAK钢种及低碳马口铁钢种实际转炉终点温度降低约4摄氏度。四是铸机提速加快生产节奏。今年2月份低碳钢浇次在原拉速基础上提高0.1米/分钟，提速后低碳钢平均浇铸周期40.分钟。通过采取缩短转炉兑铁加废钢时间等举措，转炉常规冶炼周期降低至41.3分钟，较之前降低约3.7分钟，节奏加快减少了转炉炉衬温度及钢水物流温度损失。与铸机提速之前相比，普通低碳钢非镇静工艺出钢温度降低4摄氏度，镇静工艺出钢温度降低3.1摄氏度。
聚焦精准化操作。提高岗位职工的精准化操作水平是降低转炉出钢温度的关键。炼钢部坚持“硬举措”“软实力”双轮驱动。一方面在“硬举措”上下功夫。为便于转炉操作工及时掌握精炼进站温度及调温情况，自主开发了精炼进站温度查询系统一方面在“软实力”上下功夫。一是强化岗位职工温度控制意识，阶段性按炉座分析四班温度控制情况，并及时在微信群里发布，营造“比、学、赶、超”的氛围；二是提高岗位职工的操作水平。对温度控制较高的操作工采取一对一培训，班中指导操作并加深岗位降低出钢温度的意识，不断增强软实力。 |
