本钢集团努力践行以质量提升企业品牌的发展战略，不断加强质量标准化建设，通过采取一系列保证质量“生命线”战术，不仅擦亮了“百年本钢”的名片，而且让“本钢制造”走的更远。目前，“本钢制造”“双高”产品占比达85%以上，产品远销80多个国家和地区。
锚定目标质量标准高起点定位
面对钢铁行业产能严重过剩、企业成本压力不继增大的不利形势，本钢集团紧紧围绕“满足用户需求,精品永无止境”的质量理念，锚定质量兴企战略目标，通过对产品质量进行高起点定位，保证本钢产品高起点开局，为更好地布局国内外市场取得“准入证”。
为进一步适应市场要求，本钢集团不断加强质量标准体系建设，不仅完善了由国家标准(行业标准)、企业标准、技术协议三级标准共同构成产品标准体系，而且建立了适应市场形势的采购标准体系，在保证产品质量的同时，降低了企业采购成本。同时，他们还建立了内控标准体系，对主要工序矿山、焦化、炼铁、炼钢、热轧、冷轧等制订了一系列的内控标准，作为组织生产的依据。目前，本钢集团全部产品的化学成分、性能指标、尺寸精度等都按照国家标准、企业标准和内控标准实施精准控制，全面促进了产品实物质量的提高，满足了用户的需求。
在实际工作中，本钢集团立足企业长远发展，积极参与国家标准的制修订工作，抢占市场制高点。近年来，本钢集团主持或参与起草的国家标准、行业标准有20余项，并不断加大工作力度，仅2016～2017年，本钢集团申请立项的标准项目达10项，标志着本钢集团核心竞争力的全面提升。
近年来，随着“一带一路”建设、中国制造2025和东北振兴“十三五”规划等不断推进，本钢集团紧紧抓住这一难得的市场机遇期，全面开展国际标准和国外先进标准的研究及转化，建立了本钢可执行的国外标准体系，并按国外的牌号及要求组织生产，避免因标准的差异性原因而造成的质量异议和贸易纠纷，在产品开发、产品认证、检验判定、产品出口等方面发挥了积极作用，推动了“本钢制造”的全面升级。
持续完善质量体系高标准推进
如果说质量标准的制订为产品的生产设立了质量目标，那么这个质量目标则必须由建立和健全质量管理体系来实现。这也成为企业推进质量标准化、提升竞争力的重要手段。
早在1998年，本钢集团依据ISO9002：1994标准建立了质量管理体系，全面梳理管理流程，明确了相关的管理职责，逐步形成了以质量管理体系为中心，以方针目标管理为主线，以经济责任制考核为手段，采用“过程方法”，把好每一道关的“本钢特色”管理模式，并不断加快质量体系进程，抢占市场先机。
2000年，面对激烈而残酷的市场竞争，本钢集团高层果断决策：以市场为导向，以用户为关注焦点，走质量效益型发展之路。围绕组织机构、过程、程序和资源四个基本要素，从管理职责、资源配置、产品实现、监测和改进四大模块重新梳理流程，全面开展培训和体系文件修订工作，坚持“反复抓、抓反复”的管理要求，有力促进了质量体系运行与日常生产经营活动的融合。
2001年，本钢集团在冶金行业内率先通过2000版转换认证。通过此次换版认证工作，本钢人深刻认识到：质量不仅仅是狭义的产品实物质量，更包含着研发、采购、制造、营销、服务等全过程的质量，从而夯实了本钢集团质量文化的基础。
2006年，为满足欧盟建筑产品指令及EN10025标准要求，本钢集团依照欧盟指令要求修改了体系文件，及时将指令要求纳入体系管理范畴，并设计了“CE”标志和产品符合性声明。同年9月，热轧1700、1880两条生产线生产的建筑用热轧S235、S275、S355系列等10个牌号获得英国劳氏“CE”产品标志认证，获得了进军欧盟市场的“绿卡”。
2007年，为了保证汽车板顺利打入国际市场，扩大国内市场的份额，提高市场竞争力，本钢集团建立实施了ISO/TS16949质量管理体系，同年通过了德国莱茵公司的汽车用钢板的认证。此后，随着质量标准的不断提高，本钢集团质量管理体系也逐步升级完善。
2015年，为保证更多汽车板用户的需求，满足目标用户德系汽车整机厂的二方审核，本钢集团将ISO9001质量体系、ISO/TS16949汽车板体系与德系VDA标准要求结合在一起，参照汽车OEM厂对一级供应商的要求，推广德系车标准，并于当年实现了钢后所有工序全覆盖。
如今，随着本钢集团质量管理体系进一步升级，当前正在进行IATF16949自主转版工作，转版工作涉及本钢集团23个部门和单位。转版后的本钢集团质量管理体系将进一步推进，产品质量将持续提升。
强化过程质量管控全流程实施
美国质量管理大师威廉?戴明博士曾说：“产品质量是生产出来的，不是检验出来的。”这一论断无疑强调了全流程质量管控的重要作用。
本钢集团在质量管理中，深刻认识这一论断的重要性，紧紧抓住产品生产过程控制的关键点，让每个生产单位、每道生产工序都担起责任，共同致力于产品质量的提升。为此，本钢集团以质量管理体系为中心，以方针目标管理为主线，以经济责任制考核为手段，重点采用“过程方法”和“PDCA”的模式，应用六西格玛和QC改进的管理方法，使产品质量稳步提高。
为了保证全流程过程管控有章可循，本钢集团制订实施了《本钢集团生产过程控制程序》《本钢集团过程和产品质量审核管理办法》等工艺过程控制文件，围绕各工序进行全流程过程管控，即每道生产工序的每个环节均执行专人负责制，每位职工都必须按照标准化生产流程和生产工艺制度操作；每件产品从订单环节便将用户个性化要求标注清晰，每道工序均需按相应质量标准来生产。
在实际工作中，本钢集团围绕市场反馈问题，由板材质管中心牵头，每周组织召开“销研产”例会，在销售、生产、研发等部门的支持和配合下，及时捕捉市场信息，了解用户对产品质量要求的变化，保证出厂产品质量满足用户需求。同时，结合冷轧工序为企业创造更大经济效益的实际，以工序服从为原则，加强供冷轧工序原料质量管理。板材质管中心每周对供冷轧原料质量情况进行跟踪总结，每月组织专题会，对与产品质量相关的实际问题进行分析，研究、制订改进措施。
此外，本钢集团全流程跟踪监控产品质量，密切关注质量波动趋势，并及时组织相关工序员工进行专项攻关。其中，板材热连轧厂通过重点质量项目攻关、开展技术交流等各项措施，进一步提升了热轧产品质量；板材冷轧厂坚持生产“一贯制”原则，有效避免了批量性能不合情况的发生；本钢浦项加强全流程质量管控，产品质量得到持续改善。板材三冷轧厂每月根据生产经营计划制订机组不良品率指标，并根据作业区指标完成情况，分析、梳理影响因素，制订整改措施，产品质量不断提高。据悉，今年1～8月，本钢板材质量非计划产品同比降低20%，产品竞争力进一步增强。
通过一系列保证质量“生命线”战术的不断实施，本钢集团质量标准化工作进入新的发展阶段，为“本钢制造”走得更高、更远奠定了坚实基础。 |
