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11月4日，河钢集团唐钢公司炼钢事业部板坯库内，在6个板坯宏跟踪摄像头、1个板坯号识别摄像头的注视之下，一块板坯正在高效进行入库、出库、倒垛作业。 “板坯直装智能跟踪与调度系统上线以来，通过高度智能化的系统定制，实现了库区板坯的全流程跟踪及板坯库作业管理、动态物流跟踪和调度，充分发挥了热装热送和直轧工艺的作用，通过减少加热炉煤气消耗，每年可降低成本360万元。”信息自动化部产线智能中心高级主管王燕伟介绍道。 板坯库作为热轧生产工艺流程中物料流转的中枢，承载连铸、热轧两项重要生产的衔接任务，库区全流程板坯调度管理水平的高低直接影响整个系统生产能力的发挥。如何让连铸、库区、加热炉全生产链各子工序控制系统高效协同，高效率完成轧线生产计划，成了信息自动化部亟待解决的问题。 王燕伟带领团队利用视觉流媒体、图像识别等多项前沿技术，开展板坯调度系统项目攻关。 “调度系统打通天车、连铸、加热炉等系统间的数据壁垒，需要板坯在连铸辊道上的可靠信息作为支撑，一般的图像识别技术无法实现对铸坯的动态跟踪，尤其在受到天车遮挡时会造成跟踪信息丢失。”王燕伟在攻关项目推进会上提出。 为了解决这一问题，攻关团队采用深度学习算法智能识别辊道板坯。板坯进入视觉范围后便能被系统捕获，同时与调度系统发送的信息进行绑定，能够辨识板坯在辊道上下线的情况，确保跟踪信息准确、畅通，保证板坯库能够依照生产计划以及连铸生产、库区库存、轧线轧制等情况进行有序的生产调度。 该系统上线后，可有效保证连铸、板坯库、热轧生产过程中物料流转高效稳定顺行，为全生产工序一体化提供了有力的信息支撑。攻关后，板坯库装钢效率平均提高了5块/小时。 |
