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12月9日，在钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会上，南钢等21家钢企被授予“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”标牌，南钢副总裁万华出席会议并作大会发言。 为更好推动能效标杆三年行动计划，中国钢铁工业协会组织开展了“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作。据介绍，双碳最佳实践能效标杆示范厂培育是要通过发挥行业优秀企业能效标杆示范厂引领作用，有序推动钢铁行业能效达到标杆水平，促使钢铁企业节能减碳增效工作机制进一步完善，节能减碳增效工作力度和水平显著提升，钢铁产品单耗和能源总耗明显下降。力争2023年末实现0.8亿吨~1亿吨产能达到能效标杆水平，2024年末实现1.5亿吨~2亿吨产能达到能效标杆水平，2025年末实现中国钢铁工业协会会员单位3亿吨以上产能达到能效标杆水平，能效基准水平以下产能基本清零。 南钢以打造“美丽的都市型绿色钢厂”为目标，秉承绿色发展理念，“十三五”期间重点在能效提升、绿色能源使用等方面开展工作，持续投入100多亿元用于环保提升和生态保护，实施100多项环保治理和节能改造，建成了一批具有国际先进水平的节能降耗、环保治理设施。 构建绿色能源供应新体系。建成70万平方米、装机容量30兆瓦的屋顶光伏发电机组，年发电3400万千瓦时。充分挖掘区块资源，合理利用周边企业放散的氧气与多余的压缩空气，实现区域能源互补，效益最大化。 开创工艺节能降碳新途径。建设120兆瓦超高温亚临界发电机组，替代原有的高温高压机组。360烧结工序突破工艺瓶颈，采用新的环冷机传动方式和密封系统，系统节能改造后余热回收增幅66.7%。将炼钢转炉除尘工艺由湿法（OG）除尘工艺改造为LT干法除尘工艺，除尘水用量降幅46.7%。开展低品位余热资源技术应用，推进烧结环冷机三段四段余热发电建设，将钢铁生产余热蒸汽供应周边企业。 建设清洁物流新动力。2020年10月，国内首台新型智能轨道电动机车在南钢上线运行，采用磷酸铁锂电池组作为动力源，实现机车工作全过程“零排放”。开展电动重卡的使用替代，首批50台电力重卡已投用。南钢已完成清洁运输的公示，所有进厂的车辆采用国六标准，满足超低排放要求。 面向未来，南钢坚定极致能效、绿色低碳发展路径—— 构建智慧能源新模式。打造能源一体化中台，横向融合水、电、风、气/汽等专业，纵向贯通外部资源、钢铁全工序上下游，轴向共享生产计划、管理指令等新生态，所有数据实时动态刷新，完成与工业互联网平台的数据生态链共享，使得能源管理达到行业领先水平。 系统提升工序能效。焦化工序实施蒸氨技术改造、焦炉循环氨水及横管初冷器上段余热开发利用等技术；烧结工序提高烧结过程智能化控制水平，开展烧结漏风治理、深化厚料层烧结技术；高炉工序完善原燃料质量的检测和高炉运行状态的在线监测系统，建立大数据和智能炼铁操作体系，实现高炉长期高效、安全、稳定、顺行；炼钢工序实施合金快速烘烤、VD真空系统干式机械泵改造等一系列节能降本技改项目，促进炼钢系统实现高效、稳定、优质和环境友好，减少能源消耗，工序能耗保持行业先进水平。 绿色能源建设与使用。通过外购绿电、持续推进光伏发电机组、建设储能系统、风力发电项目，促进绿色能源应用迈上新台阶。南钢光伏二期建成后机组能力将突破6000万千瓦时，全生命周期内可提供绿电6亿千瓦时。同步正在建设120MWh的储能装置，以合理调配绿电的使用。 物流的绿色化低碳化。到2025年厂内内燃机车全部更换为电动机车，300台内运车辆全部改成电动卡车，实现新能源与产业结合实践。同步计划建立换电、充电系统，在满足自身需求情况下，为社会提供服务。 布局废钢等资源。进行“1+N”即厂内废钢加工基地+周边多个废钢资源点基地的建设，为提高废钢应用比例提供原料基础，实现结构节能减碳。 开展突破性节能低碳技术研究。通过联合创新共同完成氧气、煤气、煤粉混合喷吹、煤气加热及安全输送等关键技术开发、装置设计及工业化实验工作。同步就高炉煤气碳捕集技术、二氧化碳分离循环及矿化碳酸盐等技术开展研究、建设示范项目，打造钢铁行业 CCUS 技术规模化综合应用标杆。 成立产业发展研究院。统筹南钢各业务单元研究力量，以此为内核向外链接智库资源，建立健全低碳发展体制机制，开展低碳清洁技术的研究与开发，实现企业碳资产的全方位管理，保障“双碳”工作的顺利实施。 对接全球优势创新资源。以南钢英国研究院、日本研究院为基点，吸取国外节能减碳经验，充分发挥多方协同管理、产学研用政金结合等优势，联合开展关键突破性低碳技术的研究及试点工程，提高自身节能减碳能力和水平。 |
