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数字化水平关系着企业的高质量发展。近年来，酒钢聚焦大数据、人工智能、工业互联网等前沿技术，推动新一代信息技术与工业场景融合应用，加快推进数字产业化、产业数字化，培育产业竞争新优势，有效提高了生产效率和经营效益。 新型数字基础设施建设加快推进 近年来，酒钢把握数字基础设施快速演进升级的重要契机，加强战略谋划和前瞻布局，提升创新能力，加强技术攻关，加快新型基础设施建设。 建成83处5G宏站，其中本部厂区及周边69处、镜铁山矿区及周边10处，西沟矿区及周边4处，构建了宏、微、皮立体网络，实现生产区域5G网络全覆盖。 建成公共5G专网和工控专用5G专网，满足企业不同场景不同业务的通信需求。其中公共5G专网可承载酒钢集团视频监控传输、数据采集等网络延时和抖动要求低的业务，目前已承载检修工程部PLC远程运维业务；工控专用5G专网可承载酒钢集团工业控制和远程操作类等网络延时和抖动要求高的业务，目前已承载焦化四大焦车远程操作及智能机器人等业务。 推进酒钢数字孪生基础平台及应用系统建设，创建数字空间信息底座，为后续数字工厂的深化扩展应用奠定了基础，并基于该平台开发总图、管网、土地资源、固定资产管理等信息系统，打破时空边界、管理边界，建立宏观的、全局管控的可视化数字化工厂。 推进上云用云进程，采用虚拟化、容器化、云计算等先进技术，构建了酒钢私有云、混合云及多公有云一体化的基础资源池，实现企业内部数据互联互通、全盘规划、统一管理和使用。 智能工厂、数字化车间建设步伐加快 近年来，酒钢顺应数字化发展的大趋势，加快全流程智能工厂、数字化车间建设，打造具备“状态感知、实时分析、自主决策、精准执行、绿色安全”为特点的全流程智能工厂、数字化车间。 3D打印智能铸造工厂 建成西部重工3D打印智能铸造工厂，引进3D打印机、AGV、工业机器人等智能设备，融合3D打印、射芯等先进智能制造技术，实现生产管理与智能装备的高度集成，产品成品率提高30%，综合成本降低30%。 5G智慧采矿数字化车间 建成西沟矿5G智慧采矿数字化车间，深度融合5G、云计算等新一代信息技术，实现集“穿—爆—铲—装—运”为一体的远程控制、自动驾驶系统，形成露天采场全域全流程无人少人化的作业模式，人均矿石产量提升至9378吨，劳动生产率提升39.29%。 智能计量数字化车间 建成检验检测中心智能计量数字化车间，构建了具备扩展性、兼容性的统一计量管理平台和计量数据中心，实现了全公司范围内的计量软件资源共享及计量数据资源的统一集中管控，汽运车辆计量时间由180秒缩短至50秒，计量效率提升72.2%。 5G仓储物流数字化车间 建成碳钢薄板厂5G仓储物流数字化车间，采用5G通信、3D可视化、三维扫描等先进技术，对天车、过跨车、步进梁及地面设备设施进行智能化改造，实现天车无人化运行和库区智能调度，库区倒垛率减少30%左右，成本每年节约59.3万元，库区整体运转效率10%以上，库区利用率提升10%。 数字化应用场景更加丰富 酒钢紧密围绕生产经营实际，着力用数字化手段解决生产经营等方面的难点问题，在装备制造、采矿、检验检测、仓储物流等生产环节，开展工艺改进和革新，推动设备联网和生产环节数字化连接，助力生产数据贯通化、制造柔性化和管理智能化。 建成仓储物流一码通 实现本部钢材产品从生产下线到质检判定、仓储管理，从销售计划到运输计划、装车外发的厂内物流的全流程信息化管理，通过优化各业务环节、提升工作便利性，大幅提升汽车零提业务效率，提货平均时间从原来4小时缩短至2.5小时。 建成车辆动态监控平台 实现对各类车辆的运行状况、行驶速度及运行轨迹、油耗等数据的实时监管，并利用视频智能分析技术，实现对车辆超速行驶、驾驶员疲劳驾驶、接打电话等不安全行为的监管，目前平台已接入458台车辆。 建成网络货运平台 通过大数据分析计算，自动优化并匹配回程到达、外发车辆，逐步形成固定且循环的运输链。 建成设备状态在线监测平台 实现设备智能报警、诊断及健康状态评价和设备预知维修，目前平台接入设备731台，监测点4348个。 建成酒钢应急救援平台 将企业物资、人员、队伍、预案等应急救援资源进行统一管理和数字化整合，实现对公共安全事件及时响应、应急处置和事后管控的全过程管理，增强了集团公司应急调度指挥能力。 数字技术与经营管理加速融合 酒钢积极推进企业经营管控数字化建设，通过“数据+算法”技术赋能，运用大数据对数据资源进行挖掘和分析，在此基础上形成决策建议和实施方案，推动企业实现智慧化管理。 建立财务共享服务中心，将大量重复的、易于标准化及流程化的财务核算事务从各个成员单位剥离出来，集中到财务共享服务中心进行集约化处理，实现财务工作从“价值守护型”到“价值创造型”的转变，提升公司财务管理水平。 建立企业生产管理驾驶舱，通过详尽的指标体系，实时反映企业的运行状态，将数据形象化、直观化、具体化，支撑企业精细化管理，达到日清日结的管理目标。 建立能够覆盖管理集团公司全产业全指标的数据信息统计管理系统，满足对外报送报表和内部管理统计需求，实现对公司生产、经营情况一站式分析决策，为企业提供统一、高价值、高质量的数据支持服务，为公司运营决策提供数字化支持。 机器人应用场景不断拓展 在宏兴股份公司炼轧厂建设自动打标机器人，替代职工在高温环境下作业，实现标牌的自动打印、焊接及复检。 在宏兴股份公司碳钢薄板厂建设钢卷自动拆捆带机器人，替代职工从事强度大、安全风险高的劳动，实现钢卷捆带的自动剪切、盘卷收集等。 在宏兴股份不锈钢分公司建设在线打磨机器人，替代职工擦拭辊面作业。 在东兴铝业公司建设自动焊接机器人，替代人工实现阳极导杆、加工件等的自动焊接；建设铝电解变电站巡检机器人替代人工巡检，实现变压器、整流器及母线等重点设备的自动点巡检，实现设备的实时状态分析和预防维修。 在西部重工公司建设涂覆机器人，实现模具的自动识别、定位和表层涂覆。 在检验检测中心建设化检验取制样机器人，替代人工完成取样、制样、搬运等作业，生产线的智能化装备水平大大提高。 近年来，酒钢在焊接、机械加工、搬运、装配、巡检等生产环节中加快推进工业机器人的应用，建设“无人行车及工业机器人应用研究实验室”，重点研究行车定位、库位识别、多台机器人协作等控制技术，实现了不同的工业机器人应用场景的展示。通过不断攻关，技术人员已逐步掌握了工业机器人的机械结构系统、驱动系统、感知系统、环境交互系统、人机交互系统、控制系统等理论技术，具备了机器人系统方案设计和系统集成的能力。 目前，集团公司已在部分生产工序完成铁器自动清除机器人、自动打标机器人、在线平整机辊面机器人、标印机器人、钢卷焊接机器人、焦化巡检机器人、电解阳极钢爪自动焊接机器人的开发应用。 促进传统产业与大数据、“互联网+”深度融合，酒钢一直在路上。集团公司将依托企业超大规模、海量数据的比较优势，重点在工业机器人、智慧物流、云计算、大数据、5G、人工智能等战略性前瞻性领域，增强关键技术创新能力，深化智能制造技术融合应用，全方位支撑产业转型升级和全要素生产率提升，赋能企业高质量发展。 |
