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“RH精炼开始！”5月21日清晨，随着操作人员按下启动键，炼钢RH系统进入自动生产状态，真空泵启动、提升气体、氧枪吹氧脱碳、合金下料等操作一气呵成，精确无误。 5月中旬，“一键式智能RH精炼控制系统”在河钢集团唐钢公司炼钢事业部2#RH炉完成热试，钢水达到超低碳钢脱碳要求，这也使唐钢钢水冶炼控制技术向全流程智能化方向又迈出了重要一步。 一直以来，从“一键脱硫”到“一键炼钢”再到“一键式智能RH精炼”，唐钢持续推进“一键式”模型控制技术在钢铁场景深度应用，加速释放区位调整后发优势。 RH精炼过程繁琐复杂，以往需要经验丰富的操作人员，根据每炉钢水计算出对应的时间、温度、成分等工艺指标，进行多道工序的精确操作。随着唐钢炼钢产能的提升和产品结构调整，操作人员的工作强度大幅增加，严重制约着生产效率提升和产品质量稳定。 据该系统研发项目组组长、信息自动化部二级系统负责人安超介绍，“一键式智能RH精炼系统”是在原RH精炼系统的基础上，通过RH精炼炉从脱氧开始到脱氧结束的真空自动控制、自动吹炼、合金自动加料、测温取样等全过程多系统闭环控制，实现真空精炼生产过程的“一键式”操作，从根本上解决“人”这一变量，实现控制标准高效统一。 在该系统开发的近半年时间里，唐钢全方位为技术人员搭建研发平台，组建炼钢全流程的产线模型化团队。团队成员深入现场全面梳理工艺流程，构建系统参数模型，创新开发二级计算机模型和一级基础自动化，确保了整体系统更精准、更智能。 “一键式智能RH精炼系统的核心理念在于‘一键操作，智能控制’，通过高度智能化的系统设计，实现精炼过程的精确控制和高效运行。”安超介绍说。 据统计，在热试中的单炉冶炼周期已从系统应用前的33—35分钟，缩短为30—32分钟，每炉冶炼周期平均缩短5%以上。同时，由于该系统将RH精炼过程简化为“一键式”操作，可大幅降低操作难度和人工成本。 “下一步，我们将自主化升级替代RH精炼控制系统，实现全部核心技术自主可控，将智能化先进技术全部融入到自主化系统中，在产品质量、降低成本、提高效率等方面发挥更加显著的作用，并向其他精炼炉推广应用，推进全流程智能化炼钢进程。”安超表示。 |
