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今年以来，河钢集团唐钢公司炼钢事业部深刻践行“所有工作的目的在于提高企业经济效益”的核心理念，将精益管理作为产线竞争力提升和效益增长的关键驱动力，全面推动质量提升、成本控制等重点工作实现新突破，助力产线业绩稳步攀升。截至目前，该事业部共组织开展“降低转炉终点氧位”“提高副枪TSO出数率”等创新改善攻关362项，累计为产线降本500万余元。 降低终点氧位 让超低碳钢质量更优 3月3日，在唐钢炼钢事业部转炉作业区平台上，炽热的超低碳钢钢水仿若火龙般从炉内奔腾而出。“终点氧位达到440ppm了！”一助手向炼钢工赵建汇报着。“太好了！这意味着超低碳钢钢水质量将实现质的飞跃！”赵建难掩内心的激动与喜悦。 该事业部围绕成本、质量等关键指标深入与集团内部和行业先进标杆企业对标，并以最优指标作为标准，全面改善提升，着力打造具有行业领先水平的标杆产线。 “现阶段，我们超低碳钢平均终点氧位达到520ppm，与行业先进水平相比仍存在较大差距。这一关键指标不仅直接关乎钢水纯净度，还会大幅增加钢铁料和合金料消耗，因此，全力攻克这一难题迫在眉睫，也是势在必行。”在转炉作业区骨干工作会议上，赵建语气坚定地分析道。通过不久前与行业一流企业对标，产线在这一指标上的短板与不足清晰显现，这也更加坚定了赵建开展技术攻关的决心与信念。 为有效降低超低碳钢终点氧位，全面提升钢水质量，赵建组织技术骨干成立攻关小组，对超低碳钢冶炼过程中所有可能影响终点氧位的因素展开了全面的剖析与研究。经过无数次的技术研讨、模拟试验与数据分析，最终成功锁定关键影响因素，并制定出一系列极具针对性与可操作性的技术改进方案。 依据转炉内钢水碳氧积与转炉底吹效果关系，优化熔池搅拌模式与强度，有效加快脱碳速度。充分利用转炉二级冶炼模型，紧密结合产品性能需求，精准调整自动提枪时机与枪位，确保每炉终点提枪时碳氧含量精准控制在10%以上，提高冶炼过程的精准度与稳定性。在特定温度和压强条件下，降低5-8℃终点温度，同时，在冶炼过程中，创新加入部分生白云石替代石灰、轻烧白云石等冷料，从而增加渣量，降低终点氧位。 在全方位的周密部署下，该事业部超低碳钢终点氧位较攻关前降低60ppm，达到行业领先水平。这一关键指标的成功优化，不仅有效提升钢水纯净度和质量，每月可降低冶炼成本310万余元。 提升作业效率 让钢包温度损失更低 3月4日，在唐钢炼钢事业部连铸作业区，一台巨型天车正吊运着满载钢水的钢包，高效而又稳健地穿梭于在产线上空。片刻之后，天车便精准抵达连铸平台，将钢包稳稳放置在中包上方，为下道浇铸工序做足准备。整个吊运过程一气呵成、流畅高效，从起吊到就位仅用时4分多钟。 天车作业作为炼钢全流程中不可或缺的关键环节，贯穿于装铁、加废钢、精炼进站、连铸机上钢水等四个核心工序，其作业效率的高低直接影响炼钢生产的整体节奏与效率。 平日里，对工作“过分较真”的运行作业区作业长李亚民，决定针对当前钢包吊运作业效率低的问题展开创新攻关。通过结合产线实际，制定微观流程图，深入研究产线布局和钢包运行轨迹，经过反复研究论证、实践探索与经验总结，李亚民最终决定多管齐下，从制定各环节标准时间、开发智能系统提升定位数据准确性、提升标准化作业水平等多维度入手，创新构建全新吊运作业模式。 随后，李亚民根据各工序间的距离和大小车运行速度，运用科学的计算方法测算出理论运行时间，再结合现场实际作业情况，精确制定切实可行的天车运行标准时间。借助事业部专家团队力量，开发天车智能定位系统，增设语音提示功能和高度数据显示，确保提升作业效率和安全性。为全面提高职工制度意识和标准化作业水平，李亚民策划开展理论与实操相结合的双向培训课程，确保每一位职工都能熟练掌握标准化作业流程与要点。同时，充分利用考核“指挥棒”作用，将标准化作业执行情况与职工绩效紧密挂钩，进一步激发职工主动担当作为、积极创新争优的工作积极性。 一系列举措实施后，钢包吊运作业率有效提升20%，每年为产线节约各项生产费用合计20万余元。 |
