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4月23日9时，唐钢设备机动部机械技术科主管师刘卫洪已完成对长材事业部中型产线所有关键设备的“体检”，随后与轧钢工段岗位操作人员进行了交流，得知改造后的冷锯各项性能指标完全达标，钢材的剪切质量也更为稳定，心里很踏实。 今年以来，该部坚持以设备功能精度达标为工作主旨，建立“巡检－维护－改善”全流程精细化管理体系，通过精准诊断设备状态、科学制定维保方案、系统实施技术改造，解决多项难题，为产品质量稳定提供了坚实的设备保障。 此前，长材事业部中型生产线操作人员反映说，该产线的冷锯设备在生产中出现轻微振动和传动异响。刘卫洪立即协同团队成员利用生产间隙进行检测，发现锯身安装基准面有腐蚀现象，传动箱底板有些变形，且地脚螺栓松动。 刘卫洪随即与团队成员实施改造，以设备检修为契机，从基础修复着手，将设备拆解后，采用先进的激光熔覆技术对减速机底座的上表面和冷锯上锯身传动箱地脚板底面进行补焊修复，随后使用数控精密机床进行精加工，确保安装基准面平面度控制在0.02mm以内。 接着，采用钢丝螺套工艺，对上锯身地脚板的6个地脚螺栓的螺纹沉孔进行处理，并进行紧固，有效解决了地脚板与传动箱体接触面不平导致的振动问题，使传动系统运行稳定性显著提升。 在第三阶段的改造中，团队对上锯身滑板进行了结构性强化。在上锯身的滑板上，采用8.8级高强度内六角螺栓，按照“三点定位”的布局加装固定螺丝，并配合使用防松垫圈，确保在长期振动工况下不会松动；对冷锯前进和后退的四个导向轮进行更换，调整偏心轴尺寸，以确保锯切的垂直度并减轻振动。此外还对矫直机调整机构进行了测绘，为后续调整机构优化提供数据支撑。 项目完成后，设备运行稳定，钢材剪切面光洁度达到标准要求，尺寸公差在质量控制标准允许范围内，完全满足高端客户要求。 不仅如此，团队还对高强汽车板有限公司连退产线的中间活套安全使用套量进行了系统改善，通过调整导轮与导轨间隙，减小活套车在高套量运行时的晃动；将纠偏中心调整到轧制线中心，消除纠偏装置中心偏移造成的带钢跑偏，并更换活套辊，恢复辊面粗糙度，充分保证了生产节奏和产品质量稳定。 “我们将继续深化设备功能精度管理，识别不足，通过课题攻关持续改善提升，为品种开发、质量提升提供有力保障。”刘卫洪介绍道。 |
